检具设计 Data.doc
名称公差（mm）基板平行度0. 1/1000参考平面平行度，垂直度0. 05/1000参考孔位置0. 05参考孔之间的相对位置误差0. 03定位表面0. 10定位孔/销的位置0. 05零件轮廓测量表面（平面）0. 1零件形状功能的测量表面（5mm的间隙表面）或线0. 1检查销孔的位置0. 05划线孔的位置0. 15划线孔直径0. 2可视孔位置0. 2可视孔直径0. 2形状规或卡尺0. 15百格线位置0. 1/1000零件尺寸要求：a）FE2 [ 1、测量5个零件/组件的所有测量点（根据测量点图），并匹配零件的完整尺寸（根据FE要求，每隔25mm根据FE的形状测量完整尺寸的匹配面一次） 。适当增加或减少；）； 2、每个零件或组件的所有测量点的通过率必须> 80％； 3、所有测量点的偏差不大于公差的1. 5倍（例如，公差为+/- 1. 0mm，不允许偏差超过+/- 1. 5mm）； 4、除测量点外的完整尺寸测量值不超过公差的2倍。 b）FE3 1、零件/组件必须稳定。根据零件/组件的测量点，测量并记录20个零件的连续生产； 2、计算日测量点的稳定性，并满足要求：Pp> 1. 0;每个零件/组件的所有测量点的通过率必须> 90％； 3、选择5个代表平均尺寸水平的零件或组件（测量点算术均方根平均水平RMS）；进行测量并记录除所有测量点之外的匹配元件的完整尺寸（完整尺寸的匹配表面根据有限元要求每25mm测量一次，并可根据零件的形状进行增大或减小）； 4、其他测量点的偏差不大于1. 5两倍公差（如果公差为+/- 1. 0mm，则不允许偏差超过+/- 1. 5mm）； 5、除测量点外的全尺寸测量值不超过公差的2倍。
c）门，盖，侧壁，翼子板部件/组件的配合表面和外围轮廓必须满足图纸1、的100％通过率要求。检查工具的自由状态基准检查1、夹紧之前，必须观察所有基准点2、夹紧任意三个卡盘以帮助分析其他基准的情况3、如果自由状态检查不符合工程图的要求，执行以下检查（请参见下图）a）。零件或组件的厚度大于1. 0mm，并且所有参考间隙均在1. 0mm之内。 b）零件或组件的厚度小于或等于1. 0mm，并且所有参考间隙均在2. 0mm之内。 4、在夹紧其他基准的前提下，有缝隙的基准应该能够用手指的力配合在一起，而其他基准不会分离。 5、零件必须符合自由邦基准检验要求。 6、如果不满足上述要求，则应批准FE工程师。 7、在基准面F.S.D.C。=“ A”毫米旁边标记自由状态检查结果“ A”。精度为0. 1mm。记录在完整报告中。 8、对于重要部件，例如大灯支架，尾灯支架，门窗框架，门盖内板，前纵梁和后纵梁，所有处于自由状态的基准都必须合适，因此第3条不适用。在尺寸链计算的一般过程中，公差管理有两种模式：公差管理现在主要通过两种方式进行，一种是由欧美国家领导的先进的公差管理软件（UGS的TEAMCENTER中的MOCK UP软件）作为一种技术手段，整个公差链贯穿于整个同步工程服务中通过仿真进行处理，从而完美保证了整车质量的实现。
缺点是价格相对较高。 b。依靠日韩公司代表的经验，通过公差管理表的形式，将车辆公差管理目标逐层分解为白车身，大型装配体，小型装配体，子装配体和零件，最后通过工程原型或螺丝车检验和调整公差的方法。这种方法相对便宜，但是对于技术提供商的资格审查非常重要。短期来看，这种基于经验的公差管理方法在汽车工业中仍将有一定的市场，但是这种公差管理的准确性较差，正在逐渐被第一种方法所取代。 C。尺寸链的计算是模具开发的基础。确定RPS系统和公差后，模具供应商将对冲压零件进行投标，并且模具和检具设计将基于投标文件；夹具供应商将制作官方样品手册，并遵循官方样品手册。焊接工具和夹具设计是确保车身的设计和制造基准一致，公差分布合理，最终可控车身的唯一方法可以获得符合设计要求的产品。设计难点的概念设计是在总体布局设计过程中确定的控制点（或坐标），控制线，控制面和控制结构，以确保组件与建模样式要求之间的协调和装配关系。通用术语，通常称为设计难点，在英国和美国称为HARDPOINT。通常由项目的主要设计和车辆部门提供的最终数据提出建议。设计要点是汽车零件设计和选择，内外饰件设计和车身钣金设计中最重要的设计原则，也是每个项目团队公开认可的尺寸和设计原则。
同时，这也是保持项目构成和设计并行的一种重要方法。通常，确定后很难调整设计难点。如果需要调整设计难点，则需要与所有设计师进行谈判并获得所有子项目团队的批准。哪些参数和东东是设计难点？让我们看一下设计要点的特定应用领域。轴距，轴距，总长，总宽；造型风格，污泥造型表面或造型表面；模特儿尺寸;人体工程学检查控制要求；底盘和车身相关零件车身的控制点，线，平面和控制结构都称为车身设计硬点，它们是车身设计的控制原理。门锁，窗户调节器和其他内部装饰部件，以及车身附件的点，线和表面以及车身安装也是车身设计的基准和控制点。底盘部件（例如悬架，副车架和车身的定位表面以及安装螺丝孔）也是车身设计的参考和控制点。那就是车身设计的难点。轴距，轴距，总长度，总宽度，车轮定位参数，轮胎型号和尺寸也是底盘和零部件设计中的难点。例如，变速器输出轴是驱动轴设计的控制设计的难点。其他类型的设计控制设计难点，例如油箱的控制结构和控制尺寸，甚至控制形状等等。此外，法规要求的设计结构或方案（例如性能和安全性）也是设计重点。控制身体检查工具的周期性校准的方法在检查工具的校准期间没有固定的长度。一般原则是确保校准期间的测量数据有效。请注意，有效和准确有时会有所不同，具体取决于每个公司的规模控制机制。
周期的长短与以下四个因素有关：1、使用检验工具测量结果的目的：用于分析生产稳定性或定量调整检验工具的使用频率：一些汽车公司的邮票量具每六个月使用一次，校准后可以使用很长时间。 3、量具的环境：经常移动4、量具材料的结构：变形/磨损/松动。一般而言，量具的校准周期可以设置为1年/长期等。可以通过分析两次校准之间的量具变化来确定量具的测量值和三坐标测量值之间的差异，从而确定特定的长度。 A.成本：一次测量的成本比三坐标测量的成本要低，但如果考虑到长期，三坐标测量的成本将比测量的成本低。检验夹具的测量需要为所有测量对象生产检验夹具，这是对车辆模型的一次性投资。三坐标测量与柔性夹具相结合，尽管初期投资比较大，而且日常维护成本较高。但是长期考虑仍具有价格优势。价格三坐标获得胜利B.灵活性：检查装置是零件/组件的专用测量设备，没有灵活性。三个坐标与灵活的夹具相结合，可以测量几乎所有零件。灵活性非常好。灵活性一，三坐标取胜C.测量方便：量规的测量方便性非常好，三坐标和柔性夹具的配合差。测量方便D，测量精度：检查工具的制造精度通常更好，即+/- 0. 15（孔，销）+/- 0. 2（表面），并带有游标卡尺水平测量工具，测量精度高达+/- 0. 1。
三坐标（正常水平），测量精度可以达到+/- 0. 05。测量精度优于三坐标，但是三坐标的成本较高。三坐标设备本身，还需要考虑检查支架的投资，毕竟，大多数零件仍然相对灵活（机加工零件除外），并且需要使用支架来帮助定位和测量。检验支架的结构比检验工具简单得多，投资也节省了很多，但是该支架现有的模型仍然与检验工具非常相似，这种投资不仅增加了三个坐标的成本，而且在一定程度上影响其测量的灵活性，通常需要使用的检查工具是在线测量的测量仪，以快速确定零件的质量；在离线测量中，它也是一个三坐标测量仪零件的环形支架，可以轻松获得零件和车身系统的精确坐标值。该检查工具可以检查以下特征：关键产品特征检查，特征线检查，功能孔检查，组装过程中容易发生大变形的区域检测，用于原型车组装以及早期功能匹配检测。特别是匹配检测的功能更接近工程调试和车辆制造。三个坐标和灵活的括号是完全不能胜任的。相对而言，车辆配套检查工具的成本也非常昂贵。目前，国内过程设备制造商尚未完全掌握该技术。为了检验单个零件，将检查工具和三个坐标一起使用。对于车辆制造商而言，集成设备，人力资源的优势，支持资源的优势是基于高质量保证和分析能力以及相对投资的原则。家用汽车开发中存在三个问题：1、您对新汽车的开发了解多久； 2、在项目开发过程中是否有值得分享的经验和教训； 3、与您分享了开发过程中的项目管理经验；总的来说，我有以下观点：A.我知道欧洲的开发周期大约为3年（从概念到SOP），目前在中国大约为28个月。项目管理中最大的麻烦是很难协调各个部门，但是最好在分配任务时明确每个部门的职责。
还可以显示您的个性魅力，以应对这些头痛； B.在中国没有真正意义上的新车开发。所谓的开发基本上有两个：1、合资开发，使外国人成熟采用该模型，对其进行适应，并在本地化达到40％时敢称其为开发。合资公司基本上就是这种情况。 2、我花钱邀请外国设计公司做造型。我基本上只做一小部分。当然，我拥有所有知识产权。严格来说，我只有财产权。我没有知识。如果您进行任何更改，则必须邀请外国人进行更改。这些私营公司中的许多公司都是这样的，当然还有另一个是模仿其他模型的。尽管它是模仿的，但起初没有模仿的人，至少是模仿的。 C.中国所谓的独立产业基本上是在模仿国内外更为时尚的模式。通常，国内企业最快的发展周期可能要长一年，从确定原型到修改形状（外部和内部装饰），至少需要1-2个月，拆卸和构建数字模型至少需要3个月。 5个月的招标和试制零件至少需要6-8个月，之后原型车将被试生产到小批量生产线，通常需要3-5个月；当然，当涉及的变化很大时，将取决于具体情况。大型计划中不能重复，否则将无法保证时间。有时会重复一个大计划。花了几个月。 D．在技术上，目前，除了功率，底盘和技术含量外，国内外差距还不是很大。如果您喜欢汽车壁纸，则可以找到很多有趣的东西。国外讲习班比国内讲习班先进。虽然这也是共存的趋势！ E.在实际操作过程中，1.底盘移动不应太大，即考虑与钣金以及内部和外部装饰的定位关系。性能方面通常被复制； 2.钣金机芯通常看似简单，但所需的投资却是最大的。 3.室内和室外装饰似乎最多，但是从一开始，它就在跟踪制造商的进度。技术含量较低，主要精力在人际（内部和外部）方面。
与单个零件和组件相比，我们现在做得非常好。 NVH通常是我们原型开发中最被忽略的部分。这也是中国最薄弱的地方。读完之后，我感觉到了，而且我没有组织。请给我您的建议。 F.发展分为国内水平，室内和室外装饰发生了许多变化，前后保险杠也发生了许多变化。这种发展的许多方面可以省略。无需进行一般布局，电源匹配和机箱调整之类的工作。您可以直接使用参考车，省钱。开发平台和机箱需要付出多少努力？您正在处理多少个平台和机箱？此外，汽车的一些核心部件，例如发动机，变速箱等，国内生产了多少？后来有几家公司进行了诸如NVH之类的分析？ H.过度追求缩短开发周期会导致很多问题，尤其是在我们没有足够的实验数据的情况下！开发平台需要十年，而且时间不会短。车身比较容易。我国仍然很难开发一个平台，但是它也会很快！以目前的速度，将不需要十年。将有自己的平台。引擎可能会晚一点！根据中国法规，新型号的批量生产通常需要大约11个月的时间。这11个月包括新模型的试生产，所有认证测试的完成和声明的完成。根据供应商的先前部分，宣布了检查过程卡的准备和修订。交付给DFAC的已购买零件的检查过程卡中存在一些问题。有关事项说明如下。我们希望所有供应商将根据需要准备和修订检查过程卡。 1、字体：歌曲字体；字体大小：零件编号和零件名称。它是第4个字符，其余字符不得少于第5个字符。
建议使用喷墨打印。 2、草图：可以使用工程视图，立体图，数码照片，但必须清晰。 3、尺寸：与OEM组装相关的尺寸应在视图中标记，并且编号应清晰。 4、检查项目：分为三个项目：外观检查，尺寸检查和性能检查。尺寸检查：通常不超过8个项目。性能检查：填写两项：材料测试和性能测试。 5、重要性：外观检查项目是重要项目，用“”表示；根据产品图纸的定义填写尺寸检查和性能检查。 6、测量工具：填写测量工具的名称。当需要专用工具时，应在备注栏中写出测量工具的编号。 7、判断标准：外观检查和尺寸检查栏，填写外观判断要求或尺寸公差，而不仅仅是标称尺寸，某些标准编号（例如：尺寸27； GB2828-01，EQC-300-93性能检查） ，填写相应的标准编号8、检查频率：外观检查和尺寸检查：ET和PT阶段的所有检查； SOP阶段：外观检查和尺寸检查3批/批；性能检查：提交每批ET和PT阶段，SOP阶段9、更改设计后，应修改过程卡，然后重新提交给采购部门1 0、编译完成后，提交两个纸质版本和一个电子版本送往DFAC采购部门准备外部零件生产，该过程卡经DFAC采购部门签名并批准。会生效。车辆工程师的感言我正在做总体工作检具设计，包括总体布局，项目管理和协调。我将简要分享我经历过的车辆制造过程：1、根据公司指定的开发模型-进行初步的市场分析-选择设计参考原型-准备完整的车辆设计任务书2、绘制简单的总体布局图纸（1：1），确定总体尺寸-提交建模部门，建模部门将基于绘制的二维渲染图和总体布局图制作1：1污泥模型。收集建模点云数据，并通过逆向工程模型制作三维外表面模型。使用五轴铣床在3D外表面模型的基础上铣出1：1实体模型，并制作经过表面处理的实体模型接近真实模型-然后审查近似真实模型-通过审查。基本上确定了整车的形状效果和3D外表面数字模型。
3、在第二步开始的同时，设计部门（车身，底盘检具设计，电器，配件等）将同时拆卸参考原型，进行功能分析，状态确认和反向建模。每个部分。确定外观样式后，所涉及的零件会及时更改（通常会涉及发动机舱的车身钣金，行李箱和侧面零件的更改，当然还涉及其他局部更改）。 4、确定外部样式后，样式部门将根据绘制的内部渲染图及时制作1：1的内部污泥模型。在样式审查之后，反向建模将完善内部结构，然后将讨论和审查内部结构。然后可以确定基本的内部形状和结构。 5、在建模过程中，总布局人员将根据收集的数据对新的内部和外部形状进行相关的人体工程学检查（主要是：检查驾驶员的坐姿，检查上下车的便利性，踏板位置检查，外部后视镜和内部后视镜检查，前后视力检查，通过性检查，驾驶员控制界面便利性检查，雨刮器面积检查和盲点检查核等），并通知相关部门更改设计发现问题时及时计划。通常，此链接中的问题较少。据说大多数验证是验证，就是验证其他人的产品（样车）。当然，有时人机检查将指导一些设计更改。 6、首先尝试根据样本车反转每个系统的3D数字模型。在完成整个汽车数字模型的第一个版本后，全体员工将根据设计任务书（基本上都是在数字模型中完成）考虑相关的布局工作，包括动力总成和其他相关进气口，排气口的更换，冷却，燃料供应，悬架，制动，变速，变速等。
然后，相关部门根据总体布局的结果，根据数字模型的第一个版本更改相关内容。 7、在开始所有设计之后，通常是在数字模型的第一个版本完成之前和之后，将开始为每个组件装配招标，并且将搜索开发人员以进行每个组件的开发前研究和准备工作。部件。在确认所有设计都完成后，将通知供应商为每个组件装配进行原型或模具原型的试生产。 8、设计更改完成后，我们的主要工作是跟踪供应商的发展。此过程包括技术支持，并根据开发人员反馈的结果来更改设计。 9、根据车辆供应商的发展情况和总体进度，我们将按照计划进行首次原型试制（通常为5到10个。这些原型主要用于验证车身模具，验证和调整车身焊接）夹具，还将从这批汽车中选择每个系统的相互组装关系以及相关零部件的性能，这些样品具有3个状态良好的样品，以进行国家公告和80,000英里车辆性能测试1 0、试生产结果，问题反馈，车身模具，焊接夹具及相关零件的性能变化和改进1 1、根据情况，安排第二次试生产，第三次试生产，第一次小批量试生产以及第二批小批量生产批量试生产和第三批小批量生产是一个反复改进的过程。基本解决后，即可正式进行量产，直到新车推出为止。以上只是我对整车发展的个人理解。我希望每个人都可以讨论正确。
