一种用于工件的全方位自动检测设备及其工作方法和过程
本发明涉及检测设备，尤其涉及一种用于工件的全向自动检测设备及其工作方法。
背景技术：
通常，在工业生产中对工件进行检查是确保工件质量的重要手段。加工工件后，需要检查工件的尺寸，平面度和位置。在大多数情况下，仍使用通用检查工具对工件进行检查。通过检验系统和抽样检验系统来实现质量控制。但是，对于某些精度较高的工件，通用检查工具无法满足检查精度要求。这就需要专业的测试设备进行测试。三坐标测量机是较常见的一种。它只能在检测工件的表面质量时执行线性运动检测，并且在检测期间不能完全覆盖工件的表面。如何解决这个问题变得非常重要。
在现有方案中，将工件放置在平台上，光束用于驱动检测头左右移动，导轨用于驱动检测头前后移动，立柱用于驱动检测头上下移动。该方案存在以下问题：（1)检测头只能沿直线方向移动，并且不能完全检测到工件表面；（2)将工件放在平台上，并且将工件的底表面工件无法测量。
技术实现要素：
鉴于现有技术的缺点，本发明公开了一种用于工件的全方位自动检测装置及其工作方法，以解决现有技术中的检测头只能沿线性方向移动的问题。以检测不完整的工件表面并放置工件。在平台上无法测量工件的底面。
本发明采用的技术方案如下：
一种全方位的工件自动检测设备；
包括升降装置，移动导轨，设置在移动导轨上的可移动主机架，设置在主机架上的可移动检查头，放置工件的主检查台以及支撑设备的辅助检查工件主检测台和辅助检测台分别摆动地连接在摆动轴上。升降装置带动主机架，检测头及移动轨接近或远离工件。导轨围绕工件布置。
进一步的技术方案是：检测头通过第一移动装置可移动地安装在主机架上；第一移动装置包括：机架，其布置在主机架上； A移动板；在主机架上；以及第一动力装置，其驱动移动板移动。第一动力装置的驱动端设有与齿条啮合的第一齿轮。
进一步的技术解决方案是：提供第二移动装置以在移动导轨上相对移动；第二个移动设备支撑主机架。
进一步的技术方案是：所述升降装置包括连杆，所述第二动力装置通过支撑所述移动导轨的升降机构驱动所述连杆旋转。相邻的升降机构由连杆驱动。
进一步的技术解决方案是：在连杆上设置第二个齿轮；第三齿轮设置在第二动力装置的驱动端。第二档与第三档啮合。
进一步的技术方案是：主检测平台和辅助检测平台通过驱动装置摆动连接在摆轴上。驱动装置包括第三动力装置，移动槽和设置在移动槽内的移动槽。第三动力装置驱动动块沿动槽运动。
进一步的技术方案是：主检测平台上设有第一摆动槽；移动块位于第一摆动槽内。移动块推动主检测平台沿轴摆动。
进一步的技术方案是：在第二检测平台上开设第二摆动槽；移动块位于第二摆动槽内。移动块推动次级测试平台沿轴摆动。
进一步的技术方案是：在主检查平台的靠近第二检查平台的一端设置第一弧面；辅助检查平台的靠近主检查平台的一端设置有第一弧形表面和第二弧形表面，该弧形表面与之配合。
一种全面的工件自动检测设备的工作方法，其特征在于：
当工件全向自动检测设备工作时，该工件全向自动检测设备的工作方法包括以下步骤：
a。将工件放在主检查台上；
b。第二移动装置驱动主机架沿移动轨道移动；
c。第一移动装置带动检测头沿主机架移动。检测头靠近工件的上表面进行检测；
d。升降装置带动主机架，检测头和移动导轨上下移动。检测头靠近工件侧面完成检测；
e。驱动装置带动主检查台和辅助检查台沿摆动轴摆动。工件底面翻转；
f。升降装置带动主机架，检测头和移动导轨上下移动。翻转完成检测后，检测头靠近工件底面。
本发明的有益效果如下：本发明设计了一种用于工件的全方位自动检测设备，其利用驱动装置实现了工件的车削。移动导轨用于实现检测头的倾斜运动。工件的全方位自动检查设备具有以下效果：（1)检查头可以沿对角线运动，可以完全检测出工件的表面；（2)驱动装置用于实现3)第一移动装置用于实现检测头的平滑移动。
图纸说明
图1是本发明结构的示意图。
图2是本发明主检测站的结构示意图。
图。图3是本发明的二次检测站的结构示意图。
图4是本发明的提升装置的结构的示意性俯视图。
在图片中：1、主框架； 1 1、第一移动装置； 1 2、机架； 1 3、第一电源设备； 1 4、个移动板； 1 5、第一档； 2、检测头； 3、移动向导； 3 1、第二移动装置； 4、主要检测表； 4 1、第一摆动槽； 4 2、第一弧面； 5、辅助测试表； 5 1、第二摆动槽； 5 2、第二弧面； 6、摆轴； 7、提升装置； 7 1、连杆； 7 2、提升机构； 7 3、第二动力装置； 7 4、第二档； 7 5、第三档； 8、驱动装置； 8 1、移动槽； 8 2、移动块； 8 3、第三电厂。
具体的实现方法
以下将参考附图描述本实施例的具体实现。
图1是本发明的结构示意图。图2是本发明的主检测站的结构示意图。图3是本发明的次级检测站的结构示意图。图4是本发明的提升装置的结构的示意性俯视图。如图1、和图2、，图3和图4所示，本发明公开了一种用于工件的全向自动检测装置。图中的x方向是本发明的结构示意图的上端，图中的y方向是本发明的结构示意图的右端。用于工件的全方位自动检查设备包括：升降装置7、，移动导轨3、，用于移动设置在移动导轨3 1、上的主框架，以移动设置在主框架1 2、上的检查头。放置工件的主检查台4和支撑工件的辅助检查台5。主检查台4和辅助检查台5分别摆动连接至摆动轴6。提升装置7驱动主机架1、，检测头2和移动导向器3接近或远离工件。移动导向器3布置在工件周围。
检测头2通过第一移动装置11移动并安装在主机架1上。第一移动装置11包括布置在主机架1上的机架1 2、，以使布置在主机架1上的移动板14移动。主机1和驱动移动板14移动的第一动力装置13。第一动力装置13的驱动端设有与齿条12啮合的第一齿轮15。
优选地，检测头2是红宝石笔。优选地，第一动力装置13是电动机。主框架1在左右方向上水平布置。齿条12在左右方向上水平地布置在主框架1中。齿条12的齿形设置在齿条12的上端。第一动力装置13沿前后方向布置。第一动力装置13的后端是第一动力装置13的驱动端。第一齿轮15同轴地布置在第一动力装置13的驱动端。移动板14安装在第一动力单元13上。
当第一动力装置13驱动第一齿轮15顺时针旋转时，第一动力装置13沿齿条12向左移动。第一动力装置13驱动动板14沿主齿轮向左移动。框架1，移动板14驱动检测头2向左移动。当第一动力装置13驱动第一齿轮15逆时针旋转时，第一动力装置13沿齿条12向右移动。第一动力装置13带动移动板14沿主机架1向右移动。移动板14驱动检测头2向右移动。
检测头2是红宝石测针，对红宝石测针的选择是常识。本领域技术人员可以根据设备的工作条件进行选择，例如可以选择型号为120043的红宝石手写笔。
第一动力单元13是电动机，并且电动机型号的选择是常识。本领域技术人员可以根据设备的工作条件进行选择，例如可以选择型号为pd42-l1-10的电动机。
齿条12和第一齿轮15之间的啮合确保第一动力装置13的稳定运动。通过使移动板14沿着主机架1移动，确保了检测头2可以平滑地移动。
第二移动装置31设置在移动引导件3上用于相对移动。第二移动装置31支撑主机架1。
优选地，移动引导件3是圆形的。优选地，第二移动装置31是导轨滑块。优选地，有两个第二移动设备31。第二移动设备31相对可移动地布置在移动导轨3的左端和右端。第二移动设备31设置在移动导轨3的上端。第二移动装置31的一端支撑主框架1的下端。第二移动装置31支撑主框架1的左端和右端。
第二移动装置31是滑轨，并且滑轨的型号的选择是公知的。本领域技术人员可以根据设备的工作条件进行选择，例如可以选择sbr50luu型的导轨滑块。
由于移动引导件3是圆形的，所以第二移动装置31使主机架1沿着主机架1的中心旋转。检测头2不仅可以直线移动，而且可以斜线移动，这样可以更准确地检测工件。
提升装置7包括第二动力装置73，该第二动力装置73用于驱动连杆7 1、的提升机构72以支撑移动引导件3以使连杆71旋转。相邻的提升机构72由连杆驱动。杆71。
第二齿轮74设置在连杆71上。第三齿轮75设置在第二动力装置73的驱动端上。第二齿轮74与第三齿轮75啮合。
优选地，有多个升降机构72。升降机构72的上端是升降机构72的支撑端。升降机构72的上端支撑移动引导件3。机构72连接到移动轨道3的下端。优选地，连杆71是圆柱形的。连杆71的两端分别连接到两个相邻的提升机构72。
优选地，第二动力装置73是电动机。优选地，第二齿轮74是斜齿轮。优选地，第三齿轮75是斜齿轮。第三齿轮75同轴地布置在第二动力装置73的驱动端上，第二齿轮74同轴地布置在连接杆71上。
当第二动力装置73驱动第三齿轮75顺时针旋转时，第三齿轮75驱动第二齿轮74和连杆71顺时针旋转。连杆71驱动升降机构72的支撑端上升。当第二动力装置73驱动第三齿轮75逆时针旋转时，第三齿轮75驱动第二齿轮74和连杆71逆时针旋转。连杆71驱动升降机构72的支撑端下降。
升降装置7驱动主机架1、，检测头2和移动引导件3可以平滑地上下移动。提升装置7允许检测头2检测工件的侧面。
第二动力单元73是电动机，并且电动机模型的选择是常识。本领域技术人员可以根据设备的工作条件进行选择，例如可以选择型号为y355l2-4的电动机。
主检查平台4和副检查平台5通过驱动装置8摆动连接到摆动轴6。驱动装置8包括第三动力装置8 3、移动槽81和移动块82。第三动力装置83驱动移动块82沿移动槽81移动。
优选地，有两个驱动装置8。优选地，第三动力装置83是气缸。驱动装置8相对布置。驱动装置8分别设置在主检查台4的下端和辅助检查台5的下端。移动槽81在左右方向上水平设置。移动块82的外端连接到第三动力装置83的驱动端。第三动力装置83驱动移动块82沿着移动槽81左右移动。
第三动力单元83是气缸，并且气缸模型的选择是常识。本领域技术人员可以根据设备的工作条件进行选择，例如可以选择cdj2b16-5z-b型气缸。
主检测平台4设置有第一摆动槽41。移动块82放置在第一摆动槽41中。移动块82推动主检测台4沿摆动轴线6摆动。
在辅助检测平台5上打开第二摆动槽51。将移动块82放置在第二摆动槽51中。移动块82推动子检查台5沿摆动轴6摆动。
第一摆动槽41在主检查平台4的下表面上开口。移动块82的上端嵌入第一摆动槽41中。当第三动力装置83的驱动端延伸时，移动块82沿着第一摆动槽41和移动槽81向右移动。移动块82推动主检测台4沿着摆动轴6向右摆动。当第三动力装置的驱动端如图83所示，移动块82沿第一摆动槽41和移动槽81向左移动。移动块82推动主检测平台4沿摆动轴6向左摆动以复位。
第二摆动槽51在副检查台5的下表面上开口。移动块82的上端嵌入第二摆动槽51中。当第三动力装置83的驱动端延伸时然后，移动块82沿着第二摆动槽51和移动槽81向左移动。移动块82推动主检测台4沿着摆动轴6向左摆动。当装置83收缩时，移动块82沿第一摆动槽41和移动槽81向右移动。移动块82推动主检测平台4沿摆动轴6向右复位。
在主检测平台4的靠近辅助检测平台5的一端设有第一圆弧面42。在辅助检查平台5的靠近主检测平台4的一端设有第二弧形面。 52固定在第一弧形表面42上。
主检测平台4的右端以可摆动的方式连接至摆动轴6。辅助检测平台5的左端以可摆动的方式连接至摆动轴6。主检查平台4的右表面为第一弧形表面42，辅助检查平台5的左表面是第二弧形表面52。第一弧形表面42和第二弧形表面52相互连接。
驱动装置8使主检查台4和辅助检查台5摆动良好。第一圆弧表面42和第二圆弧表面52彼此附接，从而当主检测台4和辅助检测台5摆动时，不会发生摩擦损坏。
可以通过主检查平台4和辅助检查平台5来实现工件的翻转，从而使自动检查设备可以检测翻转后的工件底面，实现对工件的全方位检查。工件。
当工件全向自动检测设备工作时，该工件全向自动检测设备的工作方法包括以下步骤：
a。将工件放在主检查台4上；
b。第二移动装置31驱动主机架1沿移动导向件3移动；
c。第一移动装置11驱动检测头2沿主机架1移动。检测头2靠近待检测工件的上表面；
d。升降装置7驱动主机架1、。检测头2和移动导向器3上下移动；检测头2靠近工件的侧面完成检测；
e。驱动装置8驱动主检查台4和辅助检查台5沿摆动轴6摆动。工件底面翻转；
f。升降装置7驱动主机架1、，检测头2和移动导向器3上下移动；翻转完成检测后，检测头2靠近工件的底面。
自动检测设备可以沿工件表面上的对角线移动，并且自动检测设备避免了直线检测路径。当检测头2沿线性路径执行检测时，常常无法检测到工件的某些位置，从而导致检测结果不准确。当检测头2沿倾斜路径进行检测时，通过多条倾斜路径进行检测，避免了检测位置的遗漏。
在本实施例中，所描述的检测头2是红宝石笔，但不限于此，在可以执行其功能的范围内可以是其他检测头。
在该实施例中，所描述的第一功率装置13是电动机，但是不限于此，并且可以是在其功能范围内的其他功率装置。
在本实施例中，所描述的第二移动装置31是导轨滑块，但是不限于此，并且可以是在其功能范围内的其他移动装置。
在该实施例中，所描述的第二功率装置73是电动机，但是不限于此，并且可以在其功能范围内是其他功率装置。
在该实施例中，所描述的第二齿轮74是斜齿轮，但是不限于此，并且可以是在其功能范围内的其他齿轮。
在该实施例中，所描述的第三齿轮75是斜齿轮，但是不限于此，并且可以是在其功能范围内的其他齿轮。
在该实施例中，所描述的第三动力装置83是圆柱体自动检具，但是不限于此，并且可以是在其功能范围内的另一动力装置。
此外，在本说明书中，使用诸如“圆形”和“圆柱形”之类的词。它们不是精确的“圆形”和“圆柱形”，而是可以“大致”在其功能范围内。 “圆形”和“基本上圆柱形”状态。
另外，在本说明书中，使用诸如“两个”和“多个”之类的数字，但是该数字不限于此，并且可以是在可以展示该功能的范围内的其他数字。
在本发明的实施例的描述中，还应当指出，除非另外明确规定和限制，否则应当广义地解释术语“设置”和“连接”。例如，它可以是固定连接，也可以是可分离连接或整体连接。它可以是机械连接或电气连接；它可以直接连接，也可以通过中间介质间接连接，并且可以是两个组件之间的内部通信。对于本领域普通技术人员而言，在特定情况下可以理解本发明中上述术语的具体含义。
以上描述是对本发明的说明，而不是对本发明的限制。对于本发明的范围，请参考所附权利要求。在不脱离本发明的基本结构的情况下自动检具，可以以任何形式对本发明进行修改。
