现在我知道质量检查方法很多！
质量检查是质量管理中非常重要且通用的控制方法。它检测故障模式，以防止不合格产品流入下一步。本文总结了11种质量检验方法的分类方法，并介绍了每种检验类型。内容比较完整，希望对大家有帮助。
根据生产过程的顺序进行分类
1.采购检验
定义：企业对所购买的原材料，购买的零件，外包的零件，支撑零件，辅助材料，支撑产品和半成品在入库之前进行的检查。
目的：为防止不合格产品进入仓库，防止使用不合格产品影响产品质量和正常生产订单。
要求：专职来料检验员应按照检验规范（包括控制计划）进行检验。
分类：包括第一批（每批）样品入库检验和批入库检验。
2.流程检查
定义：也称为过程检查，它是对产品形成过程中每个制造过程中产生的产品特性的检查。
目的：确保每个过程的不合格产品都不会流入下一个流程，防止不合格产品的继续加工，并确保正常的生产订单。在验证过程和确保过程要求的实施中发挥作用。
要求：专职过程检查员应根据生产过程（包括控制计划）和检查规范进行检查。
分类：第一次检查；全面检查；最终检查。
3.最终检查
定义：成品检查也称为成品检查，是指在生产结束后和产品入库之前对产品进行的全面检查。
目的：防止不合格产品流向客户。
要求：企业的质检部门负责成品的检验，应按照成品检验指南的规定进行检验。大量成品的检验一般采用统计抽样检验。
对于已通过检查的产品，检查人员应在车间进行仓库程序之前签发证书。所有未通过检验的成品均应送回车间进行返修，维修，降级或报废。对于整个项目，必须再次检查已返工和维修的产品。检验人员必须对返工和维修产品做好检查记录，以确保产品质量可追溯。
常见的成品检验：全尺寸检验，成品外观检验，GP12（客户特殊要求），型式检验等
按检查地点分类
1.集中检查
要检查的产品集中在固定的检查场所，例如检查站。通常，最终检查采用集中式检查方法。
2.现场检查
现场检查也称为现场检查，是指在生产现场或存储产品的地方进行的检查。大型产品的一般过程检查或最终检查采用现场检查。
3.移动检查（巡逻检查）
检查人员应在生产现场对生产过程进行粗略质量检查。检验人员应当按照控制计划和检验说明中规定的检验频率和数量进行检验，并做好记录。
过程质量控制点应成为巡检的重点。检查人员应在过程控制图上标记检查结果。
当巡逻检查发现过程质量存在问题时，一方面，有必要与操作员一起找出过程异常的原因，采取有效的纠正措施，并恢复过程控制状态另一方面，必须在最后一次巡逻检查之后进行检查。在这一轮检查之前，将对所有已加工的工件进行100％的全面检查，以防止不合格的产品流入下一个工序或客户的手中。
按检查方法分类
1.理化检查
理化检验是指主要依靠测量工具，仪器，仪表，测量装置或化学方法对产品进行检验并获得检验结果的方法。
2.感官测试
感官检查也称为感官检查，它依赖于人体的感官器官来评估或判断产品的质量。例如，通常通过视觉，听觉，触觉或气味等人类感官检查产品的形状，颜色，气味，疤痕和老化程度，并判断产品质量的好坏。
感觉测试可以分为：
爱好型感官检查：例如品酒，品茶以及产品外观和样式识别。依靠检查人员丰富的实践经验做出正确有效的判断。
分析感官检查：例如火车检查和设备检查，依靠手，眼和耳的感觉来判断温度，速度，噪声等。
实验用途识别：实验用途识别是指检查产品的实际使用效果。通过实际使用或试用产品来观察产品特性的适用性。
根据检验产品的数量分类
1.全面检查
全面检查也称为100％检查，即按照指定标准逐一检查提交检查的所有产品。
应注意，即使全面检查是由于错误的检查和疏漏造成的，也不能保证100％通过。
2.抽样检查
抽样检查是基于预定的抽样计划。从提交的批次中抽取指定数量的样本形成样本，并且通过检查样本确定该批次是否合格。
3.免检
主要用于通过国家权威机构产品质量认证的产品或受信任产品在购买时免予检验。接受可以基于供应商的证书或检验数据。
实施免检时自动检具，客户通常必须监督供应商的生产过程。监督方法可以通过派遣人员到站点或索要生产过程的控制图来进行。
根据质量特征的数据性质分类
1.测量值检查
测量值检验需要测量并记录质量特性的特定值，获取测量值数据，并将数据值与标准值进行比较自动检具，以判断产品是否合格。
可以使用直方图和控制图等统计方法分析通过测量值检查获得的质量数据，以获得更多质量信息。
2.计数值测试
在工业生产中，为了提高生产效率，经常使用极限规（例如塞规，卡尺等）进行检查。获得的质量数据是合格产品数量和不合格产品数量等计数值数据，无法获得质量特性的具体值。
根据检查后的样品情况进行分类
1.破坏性检查
破坏性检查是指仅在被检查的样品被破坏后才能获得检查结果（例如外壳的爆炸能力，金属材料的强度等）。破坏性检查后，被检查的样品完全失去了原有的使用价值，样品的样品量小，检查风险高。
2.无损检查
非破坏性检查是指在检查过程中产品没有损坏且产品质量没有明显变化的检查。大多数检查（例如零件尺寸的测量）都是非破坏性检查。
按检查目的分类
1.生产检验
生产检查是指制造商在产品形成的整个生产过程的所有阶段进行的检查，目的是确保制造商生产的产品的质量。
生产检验执行组织自己的生产检验标准。
2.验收检查
验收检查是指客户（需求方）对制造企业（供应商）提供的产品进行验收的检查。验收检验的目的是为了确保客户确保验收产品的质量。
与供应商执行接受检查和确认后的接受标准。
3.监督检查
监督检查是指由各级政府主管部门授权的独立检查机构根据质量监督管理部门制定的计划，对市场进行抽查和抽查。市场或直接来自生产企业。
监督检查的目的是控制投放市场的产品的质量。
4.验证检查
认证检验是指各级政府主管部门授权的独立检验机构，对企业生产的产品进行抽样检查，并通过检验，以验证企业生产的产品是否符合实施要求。质量标准。例如，产品质量认证中的型式测试就是验证测试。
5.仲裁检查
仲裁检查是指当买卖双方因产品质量发生纠纷时，由各级政府主管部门授权的独立检查机构将进行抽样检查，并将仲裁机构作为技术人员。奖励的依据。
按供求关系分类
1.第一方检查
第一方检查是指制造商对其生产的产品进行的检查。第一方检查实际上是组织执行的生产检查。
2.第三方检查
用户（客户，需求者）被称为第二方。购买者对购买的产品或原材料，购买的零件，外包的零件和支持产品的检查称为第二方检查。第二方检查实际上是供应商进行的检查和验收。
3.第三方检查
经各级政府主管部门授权的独立检查机构称为第三方。第三方检查包括监督检查，验证检查，仲裁检查等。
由检查员分类
1.自检
自检是指对操作员自己加工的产品或零件进行的检查。自我检查的目的是使操作员通过检查了解加工产品或零件的质量状况，从而不断调整生产过程以生产出完全满足质量要求的产品或零件。
2.相互检查
相互检查是指相同类型的工作或上下工序的操作人员对加工产品的相互检查。相互检查的目的是通过检查及时发现不符合工艺规定要求的质量问题，以便及时采取纠正措施，以确保加工产品的质量。
3.特别检查
特殊检查是指由企业质量检查机构直接领导并从事质量检查的人员进行的检查。
按检查系统组件分类
1.批量检查
逐批检查是指对生产过程中生产的每批产品进行的检查。逐批检查的目的是判断一批产品是否合格。
2.定期检查
定期检查是在一定时间间隔（按季度或按月）对已通过检查的某些批次或几批进行的检查。周期检查的目的是确定周期内的生产过程是否稳定。
3.定期检查与逐批检查之间的关系
定期检查和逐批检查构成了企业的完整检查系统。定期检查是确定系统因素在生产过程中影响的检查，而批次检查是确定随机因素影响的检查。这两个是用于投入生产和维护生产的完整检查系统。定期检查是逐批检查的前提。没有定期检查或不合格的生产系统不进行逐批检查。逐批检查是对定期检查的补充。逐批检查是在通过定期检查消除系统因素影响的基础上控制随机因素影响的检查。
通常，逐批检查仅检查产品的关键质量特征。定期检查应检查产品的所有质量特征以及环境（温度，湿度，时间，气压，外力，负载，辐射，霉菌，昆虫等）的影响，包括加速老化和寿命测试。因此，定期检查所需的设备复杂，周期长且成本高，但是由于这个原因必须避免定期检查。当企业没有条件进行定期检查时，可以委托各级检查机构代为进行定期检查。
按测试效果分类
1.关键测试
确定性检查基于产品的质量标准，通过检查确定产品的合格性。
2.信息检查
信息检查是一种现代化的检查方法，它将从检查中获得的信息用于质量控制。
3.因果关系检验
在产品设计阶段，通过充分的预测来寻找原因，以找出可能会导致针对产品生产和制造过程的防错装置进行不合格，有针对性的设计和制造的原因（原因发现），防止出现不合格产品。
