检具设计 Information_Mechanical / Instrument_Engineering Technology_Professional Information
铭牌平行度，参考平面平行度，垂直度，参考孔位置，参考孔之间的相对位置误差，定位面定位孔/销位置，零件轮廓测量面（齐平面）零件形状功能测量面（5mm间隙面）或线检查销孔位置，划线孔位置，划线孔直径，可视孔位置，可视孔直径，形状规格或卡尺线位置，零件尺寸要求：零件尺寸要求：a）FE2公差（公差（mm））0. 1/1000 0. 05/1000±0. 05 0. 03±0. 10±0. 05±0. 1±0. 1±0. 05±0. 15± 0. 2±0. 2±0. 2±0. 15 0. 1/1000 1、测量5个零件/组件的所有测量点（根据测量点图）以及其完整性匹配元件的尺寸（全尺寸匹配表面根据FE要求每25mm测量一次，并可根据形状的不同而适当地增加或减少） 部分;）; 2、每个零件或组件的所有测量点的通过率必须> 80％； 3、所有测量点偏差不大于公差的1. 5倍（例如公差为+/- 1. 0mm，不允许偏差超过+/- 1. 5mm）； 4、除测量点外的全尺寸测量值不超过公差的2倍。 b）FE3 1、零件/组件必须稳定。根据零件/组件的测量点，测量并记录20个零件的连续生产； 2、计算日测量点的稳定性，并满足要求：Pp> 1. 0;每个零件/组件的所有测量点的通过率必须> 90％； 3、选择5个代表平均尺寸水平的零件或组件（测量点算术均方根平均水平RMS）；进行测量并记录除所有测量点以外的匹配元件的完整尺寸（完整尺寸的匹配表面根据有限元要求每25mm测量一次，并可根据零件的形状进行增加或减少）； 4、其他测量点的偏差不大于1. 5两倍公差（例如，公差为+/- 1. 0mm，并且偏差不得超过+/- 1. 5mm） ; 5、除测量点外的完整尺寸测量值不超过公差的2倍。
c）门c）门，盖，侧壁和翼子板部件/组件的配合面和外围轮廓必须符合图纸要求。侧壁，挡泥板零件/组件的配合面和外围轮廓必须满足图纸1、 100％通过率的要求。检查工具自由状态参考检查1、夹紧之前，必须观察所有参考点2、夹紧任意三个卡盘，以帮助分析其他基准的情况3、如果自由状态检查不符合图纸的要求，请执行以下检查（请参见下图）a），零件或组件的厚度大于1. 0mm，并且所有参考间隙均在1. 0mm以内。 b）零件或组件的厚度小于或等于1. 0mm，并且所有参考间隙均在2. 0mm之内。 4、在夹紧其他基准的前提下，有缝隙的基准应该能够用手指的力配合在一起，而其他基准不会分离。 5、零件必须符合自由邦基准检验要求。 6、如果不满足上述要求，则应由FE工程师批准。 7、在基准面F.S.D.C。=“ A”毫米旁边标记自由状态检查结果“ A”。精度为0. 1mm。记录在完整报告中。 8、对于重要部件，例如大灯支架，尾灯支架，门窗框架，门盖内板，前纵梁，后纵梁和其他重要部件，必须安装所有处于自由状态的基准，因此第3条和第3条4不适用。在尺寸链计算的一般过程中，公差管理有两种模式：公差管理现在主要通过两种方式进行，一种是由欧美国家领导的高级公差管理软件（UGS的TEAMCENTER中的MOCK UP软件）作为一种技术手段，整个公差链贯穿于整个同步工程服务中通过仿真进行处理，从而完美保证了整车质量的实现。
缺点是价格相对较高。 b。依靠日本，韩国和其他公司代表的经验，通过公差管理表的形式，将车辆公差管理目标逐层分解为白车身，大型装配体，小型装配体，子装配体和零件，最后通过工程原型或螺丝车验证和调整公差的方法。这种方法相对便宜，但是技术提供商的资格审查非常重要。短期来看，这种基于经验的公差管理方法在汽车行业仍将有一定的市场，但公差管理的准确性较差。 ，正在逐渐被第一种方法所取代。 C。尺寸链计算是模具开发的基础。确定RPS系统和公差后，模具供应商将制作冲压零件的招标文件，然后模具和检具设计将基于产品招标文件；灯具供应商将根据官方样本制作样本。焊接工装和夹具设计是确保车身设计和制造基准一致，公差分布合理的唯一方法，最终可以得到满足设计要求的可控车身。设计难点的概念设计是在总体布局设计过程中确定的控制点（或坐标），控制线，控制面和控制结构，以确保组件与建模样式要求之间的协调和装配关系。通用术语检具设计，通常称为设计难点，在英国和美国称为HARDPOINT。通常由项目主要设计提出，车辆部门提供最终数据。设计要点是汽车零件设计和选择，内外饰件设计和车身钣金设计中最重要的设计原则，也是每个项目团队公开认可的尺寸和设计原则。
同时，这也是保持项目构成和设计并行的一种重要方法。通常，确定后很难调整设计难点。如果需要调整设计难点，则需要与所有设计师进行谈判并获得所有子项目团队的批准。哪些参数和内容是设计的难点？让我们看一下设计要点的特定应用领域。轴距，轴距，总长，总宽；造型风格，污泥造型表面或造型表面；模特儿尺寸;符合人体工程学的检查控制要求；底盘和车身相关零件车身的控制点，线，表面和控制结构都称为车身设计硬点，这是车身设计的控制原理。门锁，窗户调节器和其他内部零件，以及车身附件和车身安装的要点和线条，也是车身设计的基准点和控制点。底盘部件（例如悬架，副车架和车身的定位表面以及安装螺丝孔）也是车身设计的参考点和控制点。那就是车身设计的难点。轴距，轴距，总长度，总宽度，车轮定位参数，轮胎类型和尺寸等也是底盘和零部件设计中的难点。例如，变速箱输出轴是驱动轴设计的控制设计的难点。其他类型的设计控件设计难点，例如油箱控件的结构和控件的大小，甚至控件的形状等等。此外，法律法规要求的设计结构或方案（例如性能和安全性）也是设计难点。控制身体检查工具的周期性校准的方法控制身体检查工具的周期性校准的方法在检查工具的校准期间，没有固定的长度。一般原则是确保校准期间的测量数据有效。请注意，根据每个公司的规模控制机制，在某些时候有效与准确之间存在差异。
周期的长短与以下四个因素有关：1、使用检验工具测量结果的目的：是用于分析生产稳定性还是定量调整检验工具的使用频率：一些汽车公司的印章该量规每六个月使用一次，校准后可长期使用。 3、量具的环境：经常移动4、量具材料的结构：变形/磨损/松动。一般而言，量具的校准周期可以设置为1年/ 2年/ 3年/长期等。可以通过分析两次校准之间的量具变化来确定量具之间的差异，从而确定特定的长度测量和三坐标测量。 A.成本：量具测量的一次性投资成本低于三坐标测量的投资，但如果考虑到长期，则三坐标测量的成本将低于量具测量的成本。检验夹具的测量需要为所有测量对象生产检验夹具，这是对车辆模型的一次性投资。三坐标测量结合灵活的夹具，虽然初期投资比较大，而且每天的维护费用是一定的。但是长期考虑仍然具有价格优势。价格三坐标获得胜利B.灵活性：检查工具是用于零件/组件的特殊测量设备，没有灵活性。三个坐标与灵活的夹具相结合，可以测量几乎所有零件。灵活性非常好。灵活性一三坐标取胜C.测量方便：量规的测量方便性非常好，三坐标与柔性夹具的匹配度很差。测量方便D：测量精度：通常，检查工具的制造精度更高，即+/- 0. 15（孔，销）〜+/- 0. 2（表面）。游标卡尺的水平测量工具，测量精度最高可以达到+/- 0. 1的水平。
三坐标（正常水平），测量精度可以达到+/- 0. 05。测量精度比三坐标要好，但是三坐标的成本要高。三坐标设备本身，还需要考虑检查支架的投资，毕竟，大多数零件仍然相对灵活（机加工零件除外），并且需要使用该支架来帮助定位和测量。检验支架的结构将比检验工具简单得多，投资也节省了很多，但是该支架现有的模型仍然与检验工具非常相似，这种投资不仅增加了三个坐标的成本，而且在某种程度上也会影响其测量的灵活性，通常需要使用的检测工具是在线测量的测量仪，以快速确定零件的质量；在离线测量中，它也是一个三坐标零件的测量支架，可以轻松获得零件和车身系统的精确坐标值。该检查工具可以检查以下特征：关键产品特征检查，特征线检查，功能孔检查，装配过程中容易发生大变形的区域检测，用于原型车的装配以及生产的早期功能匹配检测。特别地，匹配检测的功能更接近工程调试和车辆制造，并且三个坐标和灵活的括号完全不胜任。相对而言，车辆配套检查工具的成本也非常昂贵。目前，国内过程设备制造商尚未完全掌握该技术。为了检验单个零件，将检查工具和三个坐标一起使用。对于车辆制造商而言，集成设备，人力资源的优势，支持资源的优势是基于高质量保证和分析能力以及相对投资的原则。家用汽车的开发首先存在三个问题：1、您对新车的开发时间了解多长时间； 2、在项目开发过程中，是否有任何值得分享的经验和教训； 3、与您分享了开发过程中的项目管理经验；总体而言，我有以下观点：A.我知道欧洲的开发周期大约为3至4年（从概念到SOP），目前在中国大约为28个月。项目管理中最大的麻烦是很难协调各个部门，但是在分配任务以阐明每个部门的职责时会更好。
还可以显示您的个性魅力，以应对这些头痛； B.在中国没有真正意义上的新车开发。所谓的开发基本上有两个：1、合资开发，以使国外成熟将模型带入，适应它，并在本地化达到40％时敢称其为开发。合资公司基本上就是这种情况。 2、我花钱雇了一家外国设计公司做造型。我基本上只做一小部分。当然，我拥有所有知识产权。严格来说，我只有财产权。我没有知识。我必须请外国人做出改变。这些私营公司中有许多就是这样。当然，还有一个是模仿其他模型的。尽管它是模仿的，但起初没有模仿的人，或者至少没有模仿的人。 C.国内所谓的独立行业基本上正在模仿国内外更时尚的模式。通常，从确定原型到修改样式（内部和内部），国内公司最快的开发周期可能要长一年。装饰）至少需要1-2个月，拆卸和构建数字模型至少需要3-5个月，投标和试制零件至少需要6-8个月，之后将对原型车进行原型制作并从原型车上滚下。少量生产线，一般3-5个月；当然，当涉及的变化很大时，取决于具体情况。大型计划中不能重复，否则将无法保证时间。有时候，如果重复一个大计划，它将重复一次。花了几个月的时间。 D．在技术上，目前，除了功率，底盘和技术含量外，国内外差距还不是很大。如果您喜欢汽车壁纸，则可以找到很多有趣的东西。国外的讲习班比国内的讲习班先进。虽然这也是共存的趋势！ E.在实际操作过程中，1.底盘的运动不应太大，即考虑与钣金，室内外装饰的定位关系，一般抄袭性能方面； 2.钣金机芯通常看似简单，但所需的投资却是最大的。 3.室内和室外装饰看似最多，但从一开始，它们就在跟踪制造商的进度。技术含量相对较低，主要精力在人际（内部和外部）方面。
与单个零件和装配体相比，我们现在做得非常好。在我们的原型开发中，NVH通常是最被忽视的。这也是中国最薄弱的地方。阅读后，我感到它是无组织的。请给我您的建议。 F.发展分为国内水平，室内和室外装饰发生了许多变化，前后保险杠也发生了许多变化。这种发展的许多方面可以省略。无需进行总体布局，功率匹配和底盘调整之类的工作，直接使用参考车即可。有多少努力？开发不是集中在平台和机箱上吗？您自己制作了多少个平台和机箱？此外，汽车的一些核心部件，例如发动机，变速箱等，国内生产了多少？后来有多少公司进行了诸如NVH之类的分析？ H.过度追求缩短开发周期会带来很多问题，尤其是当我们没有足够的实验数据时！开发平台需要十年的时间，而且时间不会短。车身比较容易。为我们的国家开发平台仍然很困难，但是它也会很快！按照目前的速度，将需要不到十年的时间。将有自己的平台。引擎可能会晚一点！ M根据中国法律法规，新车型的量产一般需要11个月左右。这11个月包括新模型的试生产，所有认证测试的完成和声明的完成。获得检查过程卡的准备，检查过程卡的准备以及修订。说明在早期阶段，一些供应商发送给DFAC的已购买零件的检查过程卡中存在一些问题。有关事项说明如下。我希望每个供应商都可以根据需要准备和修订检查过程卡。 1、字体：歌曲字体；字体大小：零件号和零件名均为4个字符，其余不少于5个。
建议使用喷墨打印。 2、草图：可以使用工程图，三维图或数码照片，但必须清晰。 3、尺寸：应在视图中标记与OEM组装相关的尺寸，并且编号应清楚。 4、检查项目：分为三个项目：外观检查，尺寸检查和性能检查。尺寸检查：一般不超过8个项目；性能检查：填写材料测试和性能测试两项。 5、重要性：外观检查项目是重要项目，以“●”表示；尺寸检查和性能检查应按照产品图纸中的规定填写。 6、测量工具：填写测量工具的名称。当需要专用工具时，应在备注栏中写出测量工具的编号。 7、判断标准：在外观检查和尺寸检查栏中，不仅要填写名义尺寸和某些标准编号（例如：尺寸27； GB2828-01，EQC- 300-93等）。为了进行性能检查，请填写相应的标准编号。 8、检查频率：外观检查和尺寸检查：ET和PT阶段的全面检查； SOP阶段：外观检查和尺寸检查3件/批；绩效检查：在ET和PT阶段为每个批次提交，在SOP阶段不定期提供。 9、更改设计后，应修改过程卡，然后重新提交给采购部门。 1 0、编译完成后，向DFAC采购部的外部零件生产准备科提交两张纸版和一份电子版本。处理卡经DFAC采购部门签名并批准后，处理卡即生效。来自车辆工程师的推荐我正在做整体工作，包括总体布局，项目管理和协调等。我将简要分享我经历过的车辆制造过程：1、根据公司指定的开发模型-进行初步的市场分析-选择设计参考样车-准备完整的车辆设计任务书2、绘制简单的总体布局图（1：1），确定整体尺寸）-提交建模部门，建模部门将绘制二维渲染图使用通用布局图制作1的污泥模型：-在建模审查后，开始收集建模点云数据，1通过逆向工程制作3维外表面模型-然后使用5轴铣床，根据三维外表面模型进行铣削将表面处理后的1：1实体模型制成近似于实心的实体模型，然后将近似的实心模型制作为实心模型。对del进行审查-通过审查，可以基本确定总体车辆形状效果和3D外表面数字模型。
3、在第二步开始的同时，设计部门（车身，底盘，电器，配件等）将同时拆卸参考原型检具设计，并进行功能分析，状态确认和逆向建模每个部分。确定外观样式后，相关零件会及时更改（通常涉及发动机舱，后行李箱和侧面零件的车身钣金更改，当然还涉及其他局部更改）。 4、确定外部样式后，样式部门将根据绘制的内部渲染图及时制作1：1的内部污泥模型。在样式审查之后，反向建模将完善内部结构，然后将讨论和审查内部结构。然后可以确定基本的内部形状和结构。 5、在建模过程中，总布局人员将根据收集到的数据对新的内部和外部形状进行相关的人体工程学检查（主要是：驾驶员坐姿检查以及上下车便利性检查，踏板位置检查，外部后视镜和内部后视镜检查，前后视镜检查，通过性检查，驾驶员控制界面便利性检查，雨刮器面积检查和盲点检查核子等），并通知相关部门更改设计方案及时发现问题。通常，此链接中的问题较少。据说大多数验证是验证，就是验证其他人的产品（样品车）。当然，有时人机检查将指导一些设计更改。 6、首先尝试根据样本车反转每个系统的3D数字模型。在完成整个汽车数字模型的第一个版本后，全体员工将根据设计任务书（基本上是在数字模型中完成）考虑相关的布局工作，包括动力总成和其他相关空气的更换。进气，排气，冷却，燃料供应，悬架，制动，变速，变速等。
然后，相关部门根据总体布局的结果，根据数字模型的第一个版本更改相关内容。 7、在开始所有设计之后，通常是在数字模型的第一个版本完成之前和之后，将开始为每个组件装配招标，并且将搜索开发人员以进行每个组件的开发前研究和准备工作。部件。确认完成所有设计后，将通知供应商为每个组件装配进行原型或模具原型的试生产。 8、完成设计更改后，我们的主要工作是跟踪供应商的发展。此过程包括技术支持，并根据开发人员反馈的结果对设计进行更改。 9、根据车辆供应商的发展状况和总体进度，我们将根据计划进行第一批原型试生产（通常为5至10辆）。这些原型主要用于验证车身模具，验证和调整车身焊接固定装置，每个系统的相互组装关系以及相关零件的性能等，还将从这批中选择3辆状态良好的原型车。用于发布国家公告和进行80,000英里汽车性能测试的汽车。 1 0、根据首次试生产的结果，反馈问题以修改和改善车身模具，焊接固定装置及相关零件的性能。 ？ 1 1、根据情况安排第二次试生产，第三次试生产，第一次小批量试生产，第二次小批量试生产和第三次小批量试生产。重复并完善这些过程，直到问题基本解决为止。上述所有问题解决之后，就可以正式量产直到新车问世为止。以上只是我对车辆开发的个人理解，希望大家能讨论并纠正我。
