检具设计生产过程_设计/艺术_人文社会科学_专业信息
检具设计生产过程检具设计生产过程检查工具定义：检查工具是用于测量产品尺寸（定量）和评估产品是否合格（定性）的工具。以汽车零部件为主要对象，根据产品装配关系将其分为单产品检查工具和装配检查工具。根据产品的材质，分为塑料零件检查工具和钣金检查工具。也有配备了测量支架（三坐标测量），模具（加工产品）和检查工具的高端产品。其中，测量支架与三个坐标配合以检测产品的所有尺寸，而检查工具则主要检测产品的轮廓，形状和位置。目录1.成本分析2.设计计划3.技术协议，合同签署4.数字模拟设计5.客户确认设计计划，设计审查6.物料清单7. 2D图纸，测量计划，操作规格8.零件加工9.三坐标装配1 0.客户接受，详细交付1.成本分析：主要确定原材料，设计，加工，组装和配件的成本。客户需要提供产品数字模型，GD＆T图纸，RPS图纸检具设计，包括材料要求，生产和组装精度的技术协议。如果您没有上述信息，则必须通过电子邮件确认测试要求。 1. 1产品型号，GD＆T图纸，RPS图纸和其他材料决定了检查工具的配件数量，方法，放置位置和配件数量。 1. 2对于材料要求，生产和组装精度，客户需要提供技术协议说明。一般要求：材料：用于形状和轮廓检测的模拟块是合金铝（LY1 2)阳极氧化处理，定位块是45钢镀铬或镀锌防锈处理，底板是铸铝（ZL40 [ 1)。生产精度：模拟块CNC加工精度？0. 02，定位和检查销铣床，线切割，磨床加工精度？0. 02组装精度：模拟块装配精度？0. 1- [ 0. 2定位和检查销的装配精度为[0. 05]。有关详细信息，请参阅客户要求表格的附件2.设计计划：根据客户提供的数据，例如数字模型和GD＆图，设计检验工具样式书，如果客户不需要，可以忽略。
3.技术协议，合同签署基本计划，特定的测试方法检具设计，所需的材料等。合同确认后，确定施工期。 4.数字和模拟设计客户必须提供3D数字和模拟，并确定检查方法，包括0、 3检查或0、 5检查，否则返工的工作量相对较大。 4. 1设计仿真块，0、 3个面。 4. 2设计定位和检测机制。 4. .3整理了标准零件，底板和其他配件。 5.客户确认设计计划。设计审查3D设计完成后，需要将其发送给客户进行确认。如有必要，客户公司或客户应到我公司进行确认并签署设计确认书（设计A表格）。如果有更改，请及时进行修改，直到最终客户确认。我公司的生产和组装人员进行审核，适合我们公司的设备和加工技术。 6.原材料，标准零件，基板和其他零件的空缺清单。 7. 2D工程图，测量计划，操作规范，2D工程图，3D数字模型，开始处理和设计测量计划，以便在准备组装时使用。操作规格为交货文件8.零件加工8. 1可以先对铸铝基板进行铣削和加工。 8. 2合金铝LY12加工主轴的转速可以提高，进给量要尽可能小，没有切削液，否则表面会发黑，先外侧然后内侧，如果有凹槽，不要急于加工凹口零件，在凹槽中留出一段以加强零件的刚性，并等待最后的精加工。首先进行粗加工，然后进行有效的12-24小时精加工（仅供参考），然后根据零件的特定形状，长度和厚度选择最佳的加工工艺，并最大程度地减少变形。
处理完成后，将炉渣和毛刺去除，然后进行阳极氧化处理。 8. 3定位和检查部件由45钢制成，主要是铣削。 0. 02精度位置需要通过线切割或打磨机进行处理才能满足精度要求。处理完成后，去除炉渣和毛刺，然后镀锌或镀铬以进行防锈处理。 8. 4在加工树脂材料时，无需切削液即可实现大进给速度。 8.可以在完成三坐标组装后对定位块和5以上的模拟块进行表面处理，这主要取决于建造时间和工艺。 9.三坐标装配9. 1装配时，将底板的加工参考角与数字模型底板的参考角对齐。组装底板的三个参考套件。准确性？ 0. 01。使用三个基准集作为基准，并采用3-2-1原则。 3-2-1原理：3个点确定参考平面，2个点确定坐标方向，1个点确定坐标原点，类似地与数字和模拟对齐以找到身体坐标，并完成装配根据测量计划。 1 0.客户验收，交付1 0. 1客户来我公司验收，提供准确性报告，现场抽查，签署检验工具确认书（制作B表）并根据尺寸购买木箱通过检验后的检验工具。 1 0. 2出厂后，客户安排检查工具的校准，以验证检查工具的准确性。验收方法有以下几种：检具的安装原理：将检具的数字模型输入到三坐标系中，并根据参考套进行标定。将对应于检查夹具上的点的代表性多点放在检查夹具上之后，检查夹具将自动进行拟合。拟合后，通过将数字模型获取的点与量规的点进行比较来获得偏差。装配产品和检查工具的原理：不导入检查工具的数字模型，而是导入产品的数字模型，并使用产品的定位面，孔和柱，使其等于工件的相关定位面。检查工具。孔和销对应于安装后的检查。 。这样，有必要在公差上补偿定位间隙和生产精度公差（需要与客户协商）
