汽车检具未来存在的意义
垂直检查工具的坐标系。大多数车身冲压件具有空间弯曲的表面和更多的局部特征，非轴对称，刚性差等，因此定位，支撑和夹紧相对困难。目前，大多数车身冲压件的检查是由CNC机床根据数字模型和预定的加工程序自动完成的，以一次自动完成所有需要加工的表面和孔。检查材料主要是环氧树脂。检验设计完成后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检验的关键部位建立横截面模型。 3 检具设计总体步骤3. 1工件和检验的特定设计模型应首先参考零件图，初步草图检具设计计划，确定参考面，检验工具的不平整度，检验截面，定位面等，并简单地绘制其二维示意图。在检验工具的设计中，检验的具体设计模型是关键，它直接影响检验工具能否准确地检测出工件的质量。由于车身面板的主要特征是自由曲面，因此“从真实对象中反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是一种基于现有工件或物理原型构造具有特定形状和结构的原型模型的方法，该方法使用激光扫描仪收集数据，并通过数据处理，三维重建和其他过程进行。我们使用激光扫描仪扫描标准工件的表面，基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用二道仪软件处理该点信息以获得工件表面的特性曲线。 ，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。
应注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面。这对于检查特定设计尤为重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面之间的恒定间隙保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要的检测工件外轮廓的方法。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在一般的CAD软件（例如ug）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在偏移时添加工件的厚度），然后沿切线方向移动该表面。或轮廓的正常延伸为20mm，以获得检查体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以作为检查体模型。由于车身罩的复杂性，在产生检查表面时经常需要将以上两种方法结合起来。但是，对于某些特殊的配置文件，仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在第一和第二位置是自相交并干涉的。为了确保检测到工件的主要轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。最后，对于特定的表面，沿着工件的轮廓和被检查的混凝土表面上的3mm间隔划双划线，以便于检测工件的轮廓。
当然，在检查工具（尤其是检查设备）的设计中会遇到许多类似的问题，因此有必要处理对检查工具原理的透彻理解和经验。 3. 2横截面模板的设计和建模通常通过横截面模板来实现对工件关键表面的检测。检查工具的截面模板分为两种：旋转型和插入型。当横截面模板的跨度超过300mm时，可以保证垂直方向的检测精度通常设计为插入式。检查表面检查工件的内表面，截面模板用于检查关键截面的外表面。通常，工作表面与工件外表面的距离为2-3mm。建模方法和检查工具表面相似。截面模型的板体材料通常为钢或铝等金属，工作表面部分可以由铝或树脂制成。复杂形状的横截面模板在旋转或插入时会产生干扰。在实际设计中，可以分段进行加工，如图3所示。如果将其设置为插入截面模型，则会干扰工件的定位销；如果将其设置为插入式截面模型智能检具，则将其定位。如果设置为单旋转型，则由于工件本身的多重折叠，会干扰检查体或工件，因此设计为两个独立的旋转部分。该模型可以满足综合测试的要求。 3. 3工件的定位和夹紧正确，正确地定位工件是准确测量的基础。主体盖在检查工具上的定位方法主要是通过定位孔和卡盘的夹紧和定位或与永磁体的夹紧和配合来完成的。随着检查工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动卡盘和永磁体都有一系列产品可供选择。可移动卡盘还配备有不同类型和尺寸的托架。
大多数车身面板都有主定位孔和辅助定位孔。主定位销通常是圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制x和y方向上的自由度。辅助定位销它是锥形销或金刚石销，用于限制zxyz在四个方向上的自由度。在设计检查工具时，应在检查体上定位孔的位置打孔（视定位销衬套的插入而定），并给出定位孔的体坐标。同时，将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的牢固定位。在设计中应尽量减少夹持点的数量，以确保活动卡盘在工作时不会干扰其他零件。并且考虑到工人的便利性，最终给出了定位垫的上表面的中心的车身的坐标。对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，因此定位垫片还可以限制工件的自由度，以防止工件围绕主定位销旋转（请参见图4） ] 3. 4底板组件的设计将检查体的上表面沿参考平面拉伸一定距离，以使最低点的厚度超过150mm，以确保检查体具有足够的强度。 ，尝试使检查体的底面，即底板组件，车身的上表面（底面）在车身坐标系中处于整数位置，通常由检查体底板组件组成底板，槽钢（如果需要的话，在钢的中间），定位块和万向轮。可以根据实际情况选择零件。标准型号。 3. 5孔检查需要单独检查车身冲压件中的许多重要孔和法兰。
在检查工具的设计中，通常将大约1毫米厚的凸台添加到检查主体的上表面。凸台的中心与工件孔的中心在同一轴线上，并且直径比孔的直径大5mm。测试了标记方法（参见图5)。当测试孔的精度较高时，使用定位孔通过塞规和衬套进行检测。）4结论在大型车体盖中，由于这种检查工具的问题是形状复杂，体积巨大，生产成本高，测试对象列表一、不灵活，并且难以快速获得大量准确的信息。已经逐渐被先进的自动检查方法（例如在线检查系统）所取代，但是对于批量生产而言，对于小型冲压零件的检测，我国的汽车制造商仍然主要依靠这种类型的检查工具。对检查工具的设计在于1.零件的正确夹紧，包括定位智能检具，夹紧位置，夹紧顺序等，因为钣金件在检查零件和注塑件时，是否夹紧是否正确会导致零件变形。 2.用于进行检测的基准建立系统，然后在检查工具上（而不是在零件上）设置参考点，并通过六点定位原理确定坐标。这些参考点是检验工具验证的基准，并且在一定时期内还应对检查工具进行相应的精度检查。有时，这些检查工具的基准基于手册中的三个标准球，并且可以找到不同之处。尺寸检查工具的尺寸系列以及检查工具上常用的结构和零件系列（已标准化） ），实际上，它只是标准化且方便的。如果知道所需控件的位置和内容，则可以自己设计。由于检测基准孔中也存在偏差，因此在设计检查工具时应考虑公差
