检具及设计详解.ppt 39页
检查工具和设计检查工具概述检查工具分类检查工具相关概念检查工具相关概念检查工具相关概念检查工具结构检查工具地板检查工具地板检查工具地板检查工具支架检查工具定位布局检查工具定位布局检具设计参考检具设计参考检具设计参考检查刀具基准指示检查刀具基准指示检具设计关键查具一般精度检查刀具基本要求检查刀具夹紧（定位）检查刀具定位销部分检查部分检查部分检查部分检查部分检具 检具 检具着色 检具识别 检具操作孔 检具检具检具例-汽车外饰件检具例-车门检具例检具例检具样例应在检具上 标记：参考位置代号、装夹序号、测试内容、铭牌、检具支架、检具本体运输孔滚轮 ①根据测量计划，制作《参考点测量报告》 ，检查夹具顶面，测量报告； ②R/R测量报告； ③操作手册* 检具是用于测量和评价零件尺寸质量的专用检测设备。在零件生产现场，通过检测工具实现零件的在线检测。为此，需要将零件准确地安装在检测工具上，然后必须通过目检、测量台或卡尺检查零件轮廓和周围环境。您也可以使用检测针或目检，目视检查零件上不同性能的孔洞以及零件与零件之间的连接位置，以确保在试制和启动时能够快速判断零件的质量状态-up 制作。
在这种情况下，可以通过目测或测量来判断：周边尺寸和形状区域与零件轮廓的相对位置与CAD/CAM直接加工的检测工具的理论值之间的偏差。对于零件上的一些极其重要的功能。尺寸也可以通过量规检查。通常，无法借助检具直接获得基于车身坐标系的零件的精确坐标值检具设计，而是将零件放置在检具上，通过坐标测量机进行测量。现代检测工具的结构设计时考虑了其作为测量支架的用途。但是，当不能同时满足检具在线检测功能和测量支架功能时，应先满足检具在线检测功能。一般而言：检具是直接用于检测产品的尺寸、形状、位置等特性的专用夹具和检测附件的集合。一般汽车检具按难易程度分为测量支架、简易检具和完整检具；按生产厂家可分为自制件检具和外购件检具。按零件分类有冲压件/布毯/玻璃/塑料件检具等，按定位检测方式可分为：定位检具、配套检具1、结构孔（工艺孔) 用作产品零件制造数据尺寸传输时的孔。 2. 带有被测零件轮廓的模型。用于测量被测部件轮廓的板。厚度一般小于2MM。 3. 卡板带有被测部件的轮廓。用于固定零件，板厚大于2MM，有时也用于测量型材。 4.通用量具 一般指非专用量具，如卡尺、环尺、铜片、高度规、块规、环规、塞尺、千分尺、千分尺、刮板、方尺、方板等常用使用非专用测量工具。
5. 量规 一种标准结构量规，用于测量被测零件的轮廓和结构。 6. 标准样品 被测组件用作结构元素。它的形式相当于零件（假零件）。开展结构规模转移、交流与协调。 7. GD&T 图（GEOMETRIC DIMENSION AND TOLERANCE） 几何尺寸及公差要求图8. 定位基准仅用于产品在检具上的位置基准。 9.Repeatability and Reproducibility R&R（Repeatability and Reproducibility）当DUT被反复定位和夹紧时，测量数据出错的概率。 10、Design Reference Design Reference 是设计师在设计图纸时确定的参考。这是尺寸标注和形状控制的基础。 11. Manufacturing Process Benchmark 制造机器的准时制程人员在制造产品时根据制造方法对产品进行分析后确定的基准。 12. 测量基准 测量基准是测量（检具）人员根据产品的特性和所使用的量具确定的基准。 13. 零块（到零块） 零块是设计师或检验员设计的零参考块。主要使用校准测量工具。 14. 自由度和约束 三维空间中的任何物体都有六个自由度。即沿三个轴的平移和绕三个轴的旋转。要确定对象在此坐标系中的唯一位置，必须限制所有自由度。同理，任何汽车零部件在自动坐标系中的唯一位置都必须通过大约6个自由度来实现。
3-2-1规则：指定受限自由度的分布：产品最大投影面积的方向用三个不动点约束三个自由度（一平移二旋转）对于产品的第二大投影面积方向 一个固定点约束两个自由度（一个平移和一个旋转） 产品的最小投影面积方向由一个具有一个自由度（一个平移）的固定点约束。检具主要由三部分组成： 1 骨架和底座部分 2 型体 第三部分 各功能部件底板要求： 检具大底板的上表面作为安装测量的基本平面应该没有明显的刀痕。在日常使用中，它可以承受检查工具的重量而不变形。上平面应以100mm的间隔刻有坐标线。线深0.5mm 宽0.5mm。以大底板为基准时，上平面应设有测量基准。即三个方向有三个测量参考球或三个测量参考孔或三个测量参考柱或测量参考平面，其坐标方向和坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值为标记。大型检具底板一侧应安装起吊装置，底板下方应设置铲脚。即地板下必须留有高120mm、宽800mm的空域，供叉车脚爪进入。小型仪表应在底板上配备提手。底板应具有一定的强度，以保证与其他零件的连接。在底板上加工X、Y、Z三个方向的基准面，基准面的坐标纸与车身坐标系一致。也可以通过在底板上加工基准孔来定位。
底板的外围尺寸必须大于量具本体的周长，上平面的多余面积用于放置销钉、测量仪器等。 产品布局：产品按照到装载位置，可以90度为增量旋转 为便于使用和管理，在外形尺寸允许的情况下，镜面对称部分和左右部分应尽量布置在底板上。产品定位：根据产品图纸中给出的信息设计定位装置。引脚定位的设计采用独立的原则。建议采用弹簧座锥销结构。孔位的设计采用定量的方法。所有定位孔都需要加孔组。面定位的设计应根据产品定位面的形状和结构特点。可根据实际情况适当增加辅助支撑，满足三坐标测量需要。汽车坐标系一般是前面保险杠的原点，汽车中心平面从后往前分开。权利是积极的。有时坐标X写成(L)，Y写成(W)，Z写成(H)。标准系统一般采用人体坐标系。为了便于安装和测量，产品可以旋转。旋转角度增加---- 90°。在检具周围设置平面，绘制基准线（主基准线），作为成品检验时的测量基准，以量具的底面作为高度的基准面（最佳）。基准面（不涂漆）原则上采用基准块。在底座底部周围设置基准块，以基准块的底面为高度基准，以另一个坐标方向的面为平面方向确定基准规基准规基准，即：基（板）上的基准面或基准孔，是三坐标测量零件（检查夹具时）对准（体）坐标系的依据。
需要进一步指出，曲面的基准是底板的上表面、底板的下表面、上表面的小台阶（突起）、向下挖出的小台阶在上表面。 （水槽型）；有的线参考使用底板的长边，有的使用两个孔；点参考（第三坐标方向）有的用底板的短边，有的用主孔心。检验工具坐标系的参考指示器 a．根据车身坐标值用100mm×100mm网线在检具表面绘制坐标线并标出坐标值（此坐标线用于辅助检测，不作为精度基准测量），但线宽0.15 mm -0.20 mm，深度0.25（主要参考线宽5.0 mm，深度3.0，度数30°）应该清晰可见。 °检查工具坐标系参考指示 b．绘制切边孔形状时，同时绘制正常形状线和3mm参考形状线（孔径小于φ20mm的漏孔无需绘制参考线）。对于φ6以下的孔，使用划线法绘制中心线（M5、M6螺母通孔除外）。线条必须清晰流畅。量具表面坐标网线为100mmX100mm，刻度宽度为0.15mm~0.20mm，深度为0.25mm，并标明相应的坐标代码和坐标值。坐标网线位置相对于参考的误差为±0.2mm/1000 mm。 （3），参考孔：图纸上有规定，位置精度不超过+0.03mm；如果是木头明确规定，位置精度：±0.1mm；定位销直径：正常孔径尺寸-0. 05 mm。
（4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度：±0.10mm。（0.10mm） k44@，轮廓精度：±0.15mm。（8），检测模型刀口精度：±0.15mm。检测工具和测量支架的一般制造精度（公差），单位为毫米（1），检测工具测量时必须有相互垂直的面作为参考：平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。（2），检查型面坐标网线为100mmX100mm，刻度宽度0.15 mm ~0.20 mm，深度0.25mm，并注明对应的坐标代码和坐标值。坐标网线位置相对于参考的误差为±0.2mm/1000 mm。（ 3），参考孔：按图纸规定，位置精度不超过+0.03mm；按木材规定，位置精度：±0.1mm；定位销直径ng pin：孔径为正尺寸-0.05 mm。 （4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度：±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检测模型刀口精度：±0.15mm。检具基本要求：形面要求：形面分为检测面（精度要求），非-检查面（精度不要求）和零接触面。检查面（搭接面公差：±0.20mm）3mm间隙-有匹配组合关系或重要表面外观按间隙检查。
为了增加电路板的稳定性，获得正确的检测结果，被测产品的检测工具采用了电路板夹紧装置，电路板固定装置设置在回弹、扭曲等不良位置., 或稳定板 性相关位置。单件检具的主定位销为锥形销，副定位销为圆柱销，检具上标有符号。装配检具的主定位销为固定圆柱销，副定位销为固定棱柱销。在检查工具上标记符号（主要和次要定位销和尺寸）。一次定位销二次定位销塑料零件主要是自由曲面，零件表面的特征曲线可以直接从零件的3D数字模型中获得。但需要注意的是，模型是内表面还是外表面，充分考虑了材料厚度因素，这对于量具体的表面设计尤为重要。可设置检具检测面，实现零件周边及平面度的检测。一般检具本体表面与工件内表面保持5mm的间隙，小零件可采用3mm的间隙。 CNC加工机可根据设计的表面数字模型加工5mm或3mm的检测表面。在实际检测中，可以通过将检测工具的形状与专用测量工具（例如挡规）相匹配来测量工件表面的偏差。零件中间有装配要求的轮廓检测方法采用截面模型。样板采用45#钢板或硬铝板，厚度约6±0.5mm，结构为旋转式或插入式；样板与被测件的间隙为3mm。截面模型应尽量沿型材的法线垂直方向排列，坐标位置应为整数，不得干扰定位销和夹紧装置；断面模型支架与底板的厚度≥10mm检具设计，支架高度≥15mm时应增加支架当材料厚度和高度为150-300mm时，可通过以下方式增强支架的刚度添加加强筋。 ≥300mm时，应在支架下方安装支撑底板。
横断面模板应稳固、无松动，并有地方放置在检具上。截面模型用于检测零件的外轮廓（使用塞规检测间隙），如下图： 截面检测方法分析优点：可以测量基本精度（尺寸）。 （适用于发生缺陷时的尺寸管理和调查） 缺点：每个测量值必须通过判断标准（公差）来判断，需要时间。大多数情况下，这种类型的截面用于单品检具。断面检验法分析优点： 容易判断是否合格（仅在间隙方向）。缺点：无法测量基本尺寸（程度随零件和检具的干涉而变化）。此类截面多用于内部和外部检查工具。适用于单品检具。为了便于测量机的测头顺利检测孔径、间隙等，必须在型材的相应部位加工出足够大的自由面，才能实现测头进退等编程动作。具体方法：自由面直径：孔径+7mm；深度：从零件下表面向下 8 毫米的沉孔。检测针直径小于对应孔径0.1mm，检测针与针套配合长度≥2.5倍配合直径且必须≥20mm。检测针和基板必须用细钢丝绳连接。一般孔采用刻线检查方法。 ≤φ10的孔刻线与孔径相同，>Φ10的孔刻双线，外线与孔径相同，内线与外线单边间隙线为3mm，如下图所示： 安装孔：（用于螺母焊接、螺栓焊接或通孔）由柱塞规检测。
普通孔：使用划线检测。直径φ16mm以上的孔，在3mm的间隙面上画一个双线内圆并涂红色（如下图），直径φ16mm-φ9mm的孔在间隙面上3mm 上表面标有公称尺寸，内径涂成红色，直径为φ9mm-φ5的孔在1mm表面按内径公称尺寸涂成红色，带φ5以下的直径在1mm表面交叉，1mm表面涂红色，划线的宽度和深度应小于0.1mm。定位面、支撑面0mm白色、RAL9010或材料本色标记孔检测面2mm（1mm）红色、RAL3000检测面5mm（3mm）黄色、RAL1012平面度检测面0mm白色、RAL9010或材料本色视觉孔检测面8mm（ 6mm)黑色，塞规套筒端面8mm(6mm)黑色
