完整的自动检具制作方法
本实用新型涉及自动化检测领域，具体涉及一种全自动检具。
背景技术：
自行车传动后叉是新型电动自行车的重要组成部分。外面有多个大小不一的孔，结构比较复杂。因此，需要在出厂前进行测试。
现有的检测方式多为手动手持检测块进行检测或手动控制由气缸驱动的检测工具进行检测。
采用人工手持检验块进行检验的方式，不仅劳动强度较大，而且还会因人工操作造成误检、漏检等错误；手动控制是通过气缸驱动的检测工具进行的，整体自动化程度低，会在一定程度上制约检测速度，从而影响生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是：提供一种全自动检具，能够自动完成自行车车轴驱动后叉的检测操作，自动化程度高，提高生产效率。
为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：
一个完整的自动检具，包括一个底座、一个缓冲气缸、一个检测规、一个旋转气缸和一个控制器；底座上端面中间设有定位夹具，缓冲缸通过支架与底座连接，检测规与缓冲缸下端活塞杆连接，中间检具下端的上端设有第一检具柱，检具下端的第一检具柱上设有第二检具柱。活塞杆上装有位移传感器，回转缸位于底座上定位夹具的两侧，回转缸的活塞杆上装有压杆，底座前部两端装有压杆。带光栅传感器，底座有蜂鸣器。
此外，控制器位于底座内部，控制器分别与缓冲筒、位移传感器、旋转筒、光栅传感器和蜂鸣器电连接。
另外，第一检柱底端和第二检柱底端均设有倒角，第一检柱直径大于第二检柱直径，第二检柱为U。字体排列在第一个检查栏周围。
本实用新型的有益效果是：一个完整的自动检具，通过定位夹具、缓冲缸、检具、旋转缸、光栅传感器和控制器的综合使用，可以自动完成自行车车轴的传动后叉检测作业自动化程度高，可大大降低劳动强度，避免人工操作造成的错误和漏检，提高生产效率。
图纸说明
图1为本实用新型全自动检具整体结构示意图。
图2为本实用新型自动检具全检规则示意图。
图3为本实用新型完整的自动检具工作原理模块示意图。
具体实现方法
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型自动检具，并不用于限制本实用新型。
参考图1、图2和图3，一个完整的自动检具，包括基站1、缓冲气缸4、检测5、轮国电器9和控制器12；底座1 上端面中间设置定位夹具2，定位夹具2用于夹持工件，缓冲筒4通过支架3与底座1连接，检测规5缓冲缸4下端与活塞杆相连。缓冲缸4用于带动检具5的上下运动。第一检柱6设置在缓冲缸4的下端中部。检验规5，在检验规5下端围绕第一检验柱6设置第二检验柱6。柱7、第一检验柱6和第二检验柱7均用于检测位置和位置。工件上孔的大小，缓冲缸4的活塞杆上装有位移传感器8，旋转缸9位于底座1上定位夹具2的两侧，旋转缸的活塞杆9是亲装有压杆10，转动油缸9带动压杆10的升降旋转，实现对工件的压紧和松开，底座1前部两端设有光栅传感器11，光栅传感器11用于保证操作人员的人身安全，底座1上设有蜂鸣器13，蜂鸣器13用于在特定情况下发出警报。
控制器12位于底座1内部，控制器12具体为单片机，控制器12分别与缓冲缸9、位移传感器8、旋转缸9、光学传感器相连11与蜜蜂蜂鸣器13电连接。
第一检查柱6和第二检查柱7的底端设有倒角，便于插入工件上的孔中。第一检验柱6的直径大于第二检验柱7的直径第二检验柱7围绕第一检验柱6呈U形布置，与标准件上的孔径和孔位置相匹配工件。
本实用新型的工作原理是：操作者将工件放在定位夹具2上后，当光栅传感器11检测到没有障碍物，即操作者的手已经收回时，控制器12将设置为延迟一定时间后，控制器12移动旋转气缸9的活塞杆，使压杆10旋转下降，压缩工件。然后控制器12移动缓冲缸4的活塞杆，使检测规5向下移动，从而使第一检测柱6和第二检测柱7同时对工件进行检测。如果工件合格，第一检测柱6和第二检测柱7可以完全插入工件自动检具，活塞杆连同检测规5可以完全伸出位移传感器8检测位移信息并传输至控制器12；如果工件不合格，第一检查柱6或第二检查柱7不能完全插入工件，活塞杆连同检查量规5不能完全伸出。位移传感器8检测位移信息并传送给控制器12，控制器12通过蜂鸣器13发出警报，提示操作者工件不合格。
上述实施例用于进一步说明本实用新型，但本实用新型不限于这些具体实施例。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换、改进，均应理解为落入本实用新型的保护范围内。
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