金康利斯两江智能工厂：1000多台机器人实现无人化生产
人民网财经频道原稿
五个工艺车间有1000多台智能机器人。关键工序100%自动化，100%全时在线检测；3米以上高度的六轴机器人拾取钢板完成冲压，无需人工；工人不再扛着沉重的焊枪，穿着厚厚的防护服，生产线上的机器人完成了整个过程......
智能化会给传统工厂带来怎样的变化？人民网“看发展一瞥”采访团成员在位于重庆市两江新区的金康赛利斯两江智能工厂找到了答案。
世界一流
1000台智能机器人实现高度自动化、智能化
走进金康利斯两江智能工厂，面对眼前的自动化智能生产线，很难想象这里曾经是一个生产弹簧产品的小作坊。
据了解，金康新能源两江智能工厂占地约800亩，是一座“中国领先、世界一流”的高标准智能制造数字化工厂。工厂拥有五个工艺车间：冲压、焊接、喷漆、总装、电池PACK车间。智能机器人总数超过1000台，实现了高度的自动化和智能化。
记者走进工厂走访刘毅
“比如冲压车间，这里采用了具有世界先进水平的全自动冲压生产设备，拥有全线除尘降噪、自动蓝光测量系统、自动包装、AGV自动传动，一键换模。工艺和品质均达到世界一流水平。全封闭高速同步机械冲压线，只需5秒即可冲压一个零件。”该厂相关负责人介绍。
“以冲压工艺为例，冲压件的质量控制除了常见的人工质检和检具检测外，还配备了世界上最先进的全自动蓝光测量系统，检测精度也达到了0.05 毫米。” 该负责人表示，智能工厂以数字化为核心驱动力，结合人工智能、物联网、云计算等新技术，实现了整条生产线的平台化、灵活性和透明化，无法既保证了所生产模型的高质量交付，又满足了用户的个性化定制。
刘毅摄于金康塞利斯装配车间
专注于大数据
实现无人化生产
在智能工厂中，取消了传统的人工打包和叉车转运——机器人会自动抓取生产出来的产品放入料箱，再由下方的AGV小车自动转运，无人化生产在这里真正实现.
“这种将自动装箱和AGV自动转移合二为一的方法，在国内尚属首创。” 据相关负责人介绍，此外，焊接车间还采用了世界一流的焊接生产线。生产线的上料、输送、焊接、涂胶全部自动化，焊接自动化率达到100%。喷漆车间使用了德国DURR提供的全套设备，以及一条七轴喷涂机械臂——这也是国内第一条使用七轴机械臂的汽车生产线。
图片由无人自动喷涂机器人金康赛立斯提供
“还有国内首家在线外观间隙和表面畸变检测机器人总装车间，通过跟踪确定动态车辆实时位置，机器人自动完成相关检测，检测精度高达±< “@0.04mm，相对手动，检测更稳定准确。” 相关负责人颇为自豪地说，智能工厂数字化生产减少人力只是一方面，最重要的是机器生产可以更好地实现产品质量的标准化。
此外智能检具，据了解，在物联网方面，智能工厂也已全面部署——工厂基于工业互联网，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享和统一管理。工厂集成研发设计、个性化定制、制造、物流等模块化系统智能检具，实现数据与信息的双向通信。
