通用汽车检查夹具标准
（SGM）1996年，来自通用汽车卡车集团，中/豪华和小型汽车集团的代表组成了一个开发团队，以重新制定通用汽车生产零件供应商检验工具的标准。通用汽车针对生产零件供应商的检查工具标准的制定是为了建立通用汽车供应商的PPAP检查工具的全球公共标准。此外，在开发过程中，土星，通用汽车部队大会和通用汽车加拿大集团也进行了合作。 SGM的检查工具标准基于GM生产零件供应商的检查工具标准。此外，根据近几年国内生产零部件供应商检验工具认证过程中积累的经验，结合国内的具体情况，对通用汽车原生产的零部件供应商检验工具标准进行了补充，并制定了相关标准。 PPAP要求国内生产零件供应商提供的检验工具认证。变更信息II。零件供应商的责任III。设计理念IV。概念认可VI。制造要求VII。认证要求12 VIII。检查工具的可重复性和可重复性的要求13 IX。维护要求14术语15 XI。附录A 16 XII。附录B 17版本日期段落输入1.0 12/97版本2.0 08/02版本此标准的任何更改都将记录在此页面上。当发生新更改时，在保留此页上列表的原始记录的基础上，添加新更改。修订版本将按版本1.0、2.0、3.0的顺序发布。
发布不同版本时，通过参考段落和项目的相应内容，您可以快速找出更改。本文档代替下列文档：1996年4月，中/豪华汽车组检验工具设计/制造标准。根据上海通用汽车有限公司（SGM）的要求，《高级产品质量计划手册》（APQP）和生产零件批准程序（PPAP），必要时，零件供应商应获得检查工具，以根据其质量计划检查其产品。产品。在报价，设计和制造SGM零件的检查工具时，生产零件的供应商除了自己的标准和要求外，还应参考本手册。如果SGM的供应商质量工程师（SQE）/ SGM检查工具工程师认为有必要，则可以根据测试条件来修改标准，但是只有在有相应的支持文件时才可以修改标准。 SGM概述了所有SGM供应商对PPAP量规的最低要求。尽管本手册为获取PPAP检查工具提供了一致的过程，但仍鼓励供应商在制造过程或子装配体检查中应用标准。除此标准外，以下手册也可用作参考：GM P.E.D.-114该手册提供了用于检查车身钣金零件和组件的夹具的标准。 NAO NAO＃0042本手册为白车身钣金零件供应商和主要塑料零件供应商提供了设计，制造和评估原型检查工具的指南。
II。如果需要检查工具，则零件供应商应直接负责检查工具采购过程的所有要素。此外，零件供应商必须保留所有相关活动的文件。由于本文涉及的零件复杂程度各异，因此供应商必须与采购部门合作，以决定SGM SQE和SGM检查工具工程师应如何及时，适当地参与。通过遵循定位参考方案，可以使检验工具符合被测零件的几何尺寸和公差图（GD＆T）。如果需要，应包括能够测量系统分析（MSA）的定量数据采集设备。根据QS-9000，要素4.11，供应商应建立并维护文件化的测量系统控制程序。该文档应包括检查工具：检查工具的设计图。供应商应保留更新的量规设计和量规变更的记录。无论检查工具是否受到影响，变更记录均应反映产品设计变更的级别（请参阅P段）。供应商应及时解决设计问题。设计者和制造者应及时通知问题。原始检查工具成本的任何更改均必须获得SGM采购部门的批准。三，在开始设计之前，应举行设计概念的初步会议。应参加的主要人员是：供应商检验工具工程师，检验工具设计和制造商代表以及SGM SQE和SGM检验工具工程师。您还可以邀请：SGM产品工程师，尺寸工程工程师，SGM购买代表。设计概念应包括检查工具的详细草图和书面说明，以便可以相应地设计检查工具。
设计概念不必像完整的设计那么详细，而应包括以下信息：被测零件与灯具底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但是，其他位置可能更适合使用被测零件/量规（即第一个使用位置）（注释：请参见第15页的术语）。如果相对加载位置偏向于推荐的夹紧技术（注：请参见GM PED-114）。使用的材料应基于检查工具的使用和环境，以确保零件在测试过程中的功能和可重复性）当前的生产周期和可重复性检查SPC数据收集的可行性在全球车辆项目中使用检查工具时，应考虑操作员的习惯（使用区域性语言）SGMSQE和SGM检查工具工程师将审核并批准选择在产品表面的X，Y和Z位置收集SPC数据以监视KPC特性，如果可能，请考虑匹配零件的KPC位置以获得相应的数据结果。进行批准后，零件供应商必须先获得SGM SQE和SGM检查工具工程师的设计概念批准，然后才能开始设计检验。安装工具（请参阅第A段）。如果在获取检查工具的过程中初始概念有重大变化，则应由SGM SQE和SGM检查工具工程师进行审查。所有工程图应与实体的尺寸为1：1，并且可以准确标记尺寸。另外：必须在三个视图中绘制检查工具的所有零件，并且必须标记完成的表面和/或主体和/或工作参考线。
所有剖面图均应标有与量规设计图的起始编号相对应的剖面号和页码。 （例如：CC或100.0部分。检查工具的设计图必须包括检查工具上被测试零件的轮廓图（虚线）。该线应足够粗，以方便复制检验工具的原材料清单应包括原材料所有标准零件均应标有制造商名称和目录型号，所有尺寸均应以公制表示，但检验工具原材料中的原材料尺寸应为清单中可能有英制尺寸，如果可能，检查工具的原材料（例如：尖括号，堆叠块，铰链，导向板，螺钉和钥匙等）应使用可购买的标准零件。在选择材料，导板，销钉，卡盘等时，应考虑使用检查工具的环境，以确保测试夹具处于当前生产中。 有效期。定位参考方案必须应用于检查工具和检查工具的设计图。一般概念是：在由定位表面组成的三维空间中将被测零件定位在第一定位表面，第二定位表面和第三定位表面上（注释：六点定位原理）。未用作定位装置的检查销不能限制被测零件在指定定位基准以外的任何方向上的移动。在这种情况下，可以使用导轨或可移动检查装置。有一些零件可以使被测零件在非定位方向上移动。但是，仅使用高精度导轨不会影响指定定位设备的定位精度。定性检查工具的检查销需要充分利用最大允许公差，也就是说，用于检查被测零件的检查工具上的定位装置应在最大物理条件（MC）下制造。
此销钉可以安装在导向板或可移动部件上，以允许在非定位方向上移动。不管定量检查工具的所有参考定位销的尺寸（RFS，独立性原理）如何，被测零件都可以在指定的定位参考方向上精确定位。实现此目的的一种方法是使用弹簧座圆锥销，该圆锥销安装在导轨或可移动部件上，以确保在非定位参考方向上移动。注意点焊，缝焊或分型面附近的定位基准。如果这些定位基准无法迁移，则为了便于量规的可重复性和可重复性分析，必须将这些量规的基准零件点焊并缝在量规设计图上，而无需注明常规制造说明。 （例如：电缆接头，螺钉或键等的尺寸。）在检查工具的设计中，应确定用于检查被测零件的每个检查工具零件，包括测量销的大小。此外，应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并注明其相关功能。使用颜色编码的零件已被证明是将相同的测量工具或检查工具应用于多个模型（例如别克，雪佛兰，威达，欧米茄等）的有效技术。可互换零件的要求如下：当使用高度测量工具评估被测零件时，应在基面上考虑尺寸大于1.2m的定位切割线（例如网格线）。为了确保从制造到认证的尺寸测量的一致性，设计应包括坐标测量的参考起点。这些点可以是工具球，销钉，零块或基座上其他一些可明确识别的区域。
在量规的设计图中不必标记重复或左右对称。在可行的情况下，只需指明唯一的和单侧的细节，并添加“与中心轴对称的字样（已指示的零件除外）”即可。包括数学数据（数学数据）在内，必须在量具设计中标识设计中使用和制造中所需的所有零件信息。对检查工具设计的任何更改应在第一页右上角的更改通知栏中以字母和数字的顺序表示，并在整个设计中适当的地方加上圆圈。每个更改项都应该有一个简短的参考。最终设计草案应包括使用此类检查工具的操作说明和/或操作顺序。适用时应考虑多种语言的使用说明书。生产零件供应商应与设计者一起审查最终设计，并应要求向SGM的SQE SGM检查工具工程师提供检查工具/量具设计计划，生产零件供应商应填写检查工具设计清单（请参阅附录A），由SGM SQE和SGM检查工具工程师签名并批准。 VI。从模具模型，阴模等获得的检查工具的表面必须经过充分测量，并证明符合上述工程数据的规格。对于定性的测量零件，使用划线器划线，零件轮廓和修边线都是零件评估期间可接受的方法。另一种替代方法是绘制一条“最大/最小”线以获得理论上的名义修整线。对于定量数据采集设备，应在检查工具的基座上安装带有垫圈的参考零块。
设置尺寸应为标称值，例如50.00mm。操作说明和/或操作顺序应牢固地固定在测量工具上。如果适用，可以考虑使用多语言操作说明。这些说明必须与量规的设计图相同。 （请参阅第V段。除非获得SGM检查工具工程师的事先批准，否则所有焊接零件都应卸压。制造SGM检查工具时，不能使用薄垫片和垫片材料。所有容易生锈的非生锈材料应当对锈蚀进行适当的涂层。检查钢制零件以确保在正常操作条件下得到长期保护。不建议使用在零件正常处理过程中容易擦掉的保护性涂层。使用具有适当硬度的合适材料制成所有检查定位销，以确保在当前生产被测零件的有效期内具有足够的耐用性和功能性，检查工具的所有零件（包括检查工具底座，定位参考零件和检查零件）均经过精确制造，以确保产品检查所需的精度用于位置的所有定位基准的位置公差检查工具上被测零件的最大直径不得超过0.10mm。用于测试被测零件的检查工具的所有零件，包括检查销和衬套，以及用于电子设备的零件，在检查工具上的测量设备零件等的位置公差必须限制为0.15mm。用于内部轮廓/插头检查的表面轮廓特征在检查工具上的位置公差应限制在0.15mm以内。用作视觉参考的公差应在0.50mm以内。当产品的特性偏离上述规格时，量规的公差可以为1/10规则。
产品图纸上针对特定产品特性标记的公差的
1/10可用作检查工具的制造公差。制造商的名称。如果使用检查工具检查其他已测试的零件或组件，则应附加另一个标识牌汽车检具，以指示图纸编号，工程级别，日期和其他信息。生产零件的供应商应与制造商一起检查检验工具的成品。同时，生产零件的供应商应填写检查工具制造检查清单（见附录。制造商应在进行测试之前书面检查并报告，然后再要求被测试零件的供应商批准。成品检查的质量保证至少应包括以下内容：定位参考，检查工具的功能特性（例如数据采集设备，液位检测汽车检具，支撑点，检查针，定位针，匹配零件的代表性结构球等） 。标准X测试X误差Y标准Y测试Y误差Z标准Z测试Z误差Vec错误类型基准A2 3900.000 3899.942 －0.058 500.00 500.0860.086 159 2.500 159 2.500-0.0000.1033 SurfRD Det Flr.Const.3910.000 3909.998-0.002 -207.700-207.812-0.112 1605.000 1605.000-0.000-0.1119除了制造商提供的保修外，钳子或SGMSQE和SGM检查工具工程师可以要求制造商通过第三方审核。
认证的目的是检查检验工具制造商通过第三方提供的主要坐标和检验点尺寸报告。根据要求，向零件供应商以及SGM SQE和SGM检查工具工程师提交认证证书。如果发现检查工具不合格或不符合规范，则零件供应商应直接负责找出根本原因并采取纠正措施。八。量具R＆R测量系统分析（MSA）手册包括用于量具可重复性和再现性研究的推荐表。初步的功能和可重复性研究可以在测量系统中发现明显的问题，并验证检查工具的功能是否符合设计意图。范围法是一种快速找到近似测量系统变化的方法。但是这种方法无法区分可重复性和可重复性。用于定位基准图的可重复性的初步评估；在对量规的可重复性和可重复性进行研究时，应选择足以评估3个定位基准平面中每个平面的点数。被测零件上的选定点应尽可能远离定位基准。平均值和范围方法是一种数学方法，可以确定测量系统的可重复性和可重复性。 PPAP需要此方法。使用均值和范围方法确定检查工具的可重复性和可重复性的标准指南：错误检查工程师（供应商）SQE（SGM）操作程序是否在设计中？完成了吗？测试项目实用吗？数据是否易于访问？ ？可动部分可以避开检查工具的其他部分吗？ 10在打开状态下，可移动滑轨或零件是否超出其基座范围？ 11是否需要动轨或零件具有平衡装置？ 12是否需要具有可移动部件的观察孔等以确定可移动部件是否在适当的位置？ 13设计中是否适当标记了所有可移动滑轨和部件？ 14设计图纸上的相关信息（例如名称，数学数据，签名等）是否完整？ 15是否有检查固定装置的文件？规定处理零件？ 16搬运链是否避免了检查工具上的所有零件？ 17是否列出了操作安全项目？注：（适用）由检验工程师批准：日期：零件制造商代表：工厂代表：附录B零件号：装配号：产品图纸变更级别：工装号和零件名称：供应商名称：SQE（SGM）电话：DUNS / Z编号：检验工程师（供应商）：电话：设计师：联系人：电话：制造方：联系人：电话：零件制造地点：联系人：电话：项目检验工具制造清单批准人-------->检验工具工程师（供应商）SQE（SGM）检查夹具是否正常接触零件表面（考虑材料厚度）10检查SPC数据采集设备是否具有正确的功能和操作空间11检查适用于不同零件的功能，存储和标识设备的类型12是否已提供并目视检查了以下各项的认证信息检查，标记，油漆网格线等（最大/最小公差）区域）13已填写测试合格证和更正并附在检查工具上14已完成操作说明并附在检查工具上15根据SGM要求记录功能和R＆R测试16检查工具配备了适合安全移动的装置（例如吊环）17检查工具符合SGM标准和制造公差18根据需要提供运输预防措施注：适用）由检查工程师批准：日期：零件制造方代表：工厂代表：
