汽车检验工具设计标准（上海通用）.doc 17页
前言通用汽车公司针对生产零件供应商的检验工具标准的制定是为了建立通用汽车公司供应商PPAP检验工具的全球公共标准。以前，通用汽车的每个部门和单位都有自己的检查工具标准。 1996年，来自通用汽车卡车集团，中/豪华和小型汽车集团的代表组成了一个开发团队。此外，在开发过程中，我们还获得了土星，通用汽车动力总成和通用汽车加拿大集团的合作。注释：本标准的中文版本由上海通用汽车有限公司材料管理部供应商发展/供应商质量部门翻译。如果译文与英文原版之间有冲突，则以英文原版为准。 1998年6月2日更改目录标题页的信息3前言4组件供应商的责任5设计概念6概念认可7设计要求7制造要求9认证要求12量规可重复性和再现性要求13维护要求15术语15附录A16附录B17更改信息版本日期段落输入1.012/97发行本标准的任何更改都将记录在此页面上。当发生新更改时，将在此页面上保留列表原始记录的基础上添加新更改。修订版本将按版本1.0、2.0、3.0的顺序发布。当发布不同版本时，通过引用段落和条目的相应内容，可以快速找到更改。本文档代替以下文档：卡车和客车检验工具/量具标准（T＆B 391），1989年12月。中/豪华汽车组检验工具设计/制造标准，1996年4月。
引言中介绍，根据汽车工业行动小组（AIAG）汽车检具，《高级产品质量计划手册》和生产零件批准程序的要求，零件供应商应在必要时获得检验工具以按照其要求检查其产品他们的质量计划。报价，设计和制造通用零件的检验工具时，生产零件的供应商除应遵守其自身的标准和要求外，还应参考本手册。如果通用汽车的供应商质量工程师（SQE）认为有必要，则可以根据测试条件来修改标准，但是只有在有相应的支持文档时，才可以修改标准（注释：如果通过EWO程序）。应用范围通用汽车检测工具标准概述了全球所有通用汽车供应商对PPAP检测工具的最低要求。尽管本手册为获得PPAP检查工具提供了一致的过程，但仍鼓励供应商将此标准应用于制造过程或子装配体测试。除此标准外，以下手册也可以用作参考：GM P.E.D.-114检查工具/量具标准手册该手册提供了车身钣金零件和组件的检查工具标准。 NAO试生产零件供应商检验工具标准（请参阅NAO（004 [k7）），该手册为白车身钣金零件供应商和主要塑料零件供应商提供了设计，制造和评估原型检验工具的指南。需要使用检查工具，零件供应商应直接负责检查工具获取过程的所有要素，此外，零件供应商必须保留所有相关活动的文档，因为本文涉及的零件不同且复杂，因此供应商必须与采购部门合作，确定GM SQE如何及时适当地参与。
供应商应确保检查工具满足以下条件：时间表应与整个项目的时间节点一致，包括GP-11（如果适用）。它与被测零件的使用功能一致。通过遵循定位参考方案，可以使检验工具符合被测零件的几何尺寸和公差图（GD＆T）。如果适用汽车检具，对关键产品特性的测量应包括在量具中。如果需要，应包括能够进行AIAG测量系统分析（MSA）的定量数据采集设备。它应具有区分被测零件与标称值的变化的能力。根据QS-9000，要素4.11，供应商应建立并维护用于控制测量系统的书面程序。该文件应包括检查工具：尺寸测量报告，最好使用坐标测量机（CMM）。工程变更文件。量具的重复性和再现性分析。检查夹具设计图。供应商应保留更新的量规设计和量规变更的记录。不论检查工具是否受到影响，变更记录均应反映产品设计变更的水平（参见第VI条第P条）。供应商应及时解决设计问题。设计者和制造者应及时通知问题。原始检查工具成本的任何更改均必须获得通用汽车采购部门的批准。在设计概念开始设计之前，应举行设计概念的初步会议。应当参加的主要人员是：供应商检验工具工程师，检验工具设计和制造商代表以及通用汽车的SQE。您还可以邀请：GM产品工程师，尺寸工程工程师，生产工厂代表和GM购买代表。
设计概念应包括检查工具的详细草图和书面说明，以便可以相应地设计检查工具。设计概念不必像完整的设计那么详细，而应包括以下信息：被测零件与夹具底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但是其他位置可能更适合使用被测零件/量规（即第一个使用位置）（注释：请参见第14页的术语）。如果相对于装载位置有偏差，则偏转应以90°为增量进行。定位参考计划应与几何尺寸和公差图（GD＆T）一致。检查工具的零件和设备支撑被测零件。推荐的夹紧技术（注：参见GM PED-114）。检查用于测试以下特性的零件和设备：关键产品特性，特性线，功能孔和材料，这些材料通常用于在工艺中经常发生变化的区域。过去的使用应基于使用和环境，以确保零件在当前生产的有效期内的功能，可重复性和可再现性；如果适用，则匹配或相邻零件的轮廓形状或线条特征C.设计概念应考虑操作员的人机工程学和经过测试的零件的易组装性和拆卸性，三坐标检查和SPC数据收集的可行性。在全球车辆项目中使用检查工具时，操作员的习惯（在当地使用D.GM SQE将审核并批准在产品表面上选择X，Y和Z位置以收集SPC数据以监视KPC特性。如果可能的话，需要考虑匹配零件的KPC位置以获得相应的数据结果。
IV概念批准如果采购部门要求批准设计概念，则零件供应商必须在开始设计检查工具之前获得GM SQE的设计概念批准（请参阅第II条第A条）。如果在获取检查工具的过程中初始概念有重大变化，则应由GM SQE进行审查。设计要求是对设计的控制，设计者应参考概念草图及其书面说明。所有工程图应与实体的尺寸为1：1，并且可以准确标记尺寸。另外：必须在三个视图中绘制检查工具的所有零件，并且必须标记完成的表面和/或主体和/或工作参考线。所有剖面图均应标有与量规设计图的主管编号相对应的剖面号和页码。 （例如：CC或100.0；第1页]检查工具的设计图必须包括检查工具上被测零件的轮廓图（虚线）。该线应足够粗，以利于检验工具的原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准零件均应由制造商名称和目录型号表示；除制造要求明确外，检验工具的零件图应应与检查工具的装配图分开，所有尺寸均应以公制表示，但在检查过程中，原材料清单中原材料的尺寸可能为英制尺寸。 （例如角架，堆叠块，铰链，导板，螺钉和钥匙等）应作为标准零件购买。检查工具设计可以由计算机辅助设计gn或在1.5号透明纸上绘制的手。在选择材料，导轨，大头钉，卡盘等时，应考虑使用检查工具的环境，以确保检查夹具在有效期内当前生产的时期。其原始功能。
定位基准的解决方案必须应用于检查工具和检查工具的设计图。一般概念是：将测量零件定位在由三维空间组成的第一定位表面，第二定位表面和第三定位表面上。用于定位基准孔的定位装置：未用作定位装置的检查销不能限制被测零件在指定定位基准以外的任何方向上的移动。在这种情况下，可以使用导轨或可移动部件来使要测试的部件沿非定位方向移动。但是，仅使用高精度导轨不会影响指定定位设备的定位精度。对于定性检查工具的检查销，应充分利用最大允许公差，即用于测试被测零件的检查工具上的定位装置应在最大物理条件（MMC）下制造。该销可以安装在导向板或可移动部件上，以允许在非定位方向上移动。不管定量检查工具的所有参考定位销的尺寸（RFS，独立性原理）如何，被测零件均沿指定的定位参考方向准确定位。实现此目的的一种方法是使用弹簧座圆锥销，该圆锥销安装在导轨或可移动部件上，以确保在非定位参考方向上移动。 GMSQE应注意点焊，缝焊或分型面附近的定位基准。如果这些定位基准无法迁移，则为了便于量规的可重复性和再现性分析，这些量规的基准零件必须与点焊，缝焊或分型面之间有一定的间隙（注解：在定位基准上打开）槽或孔）。不必在检查工具的设计图上注明常规制造说明。
（例如：电缆接头，螺钉或键等的尺寸）在检查工具的设计中，应确定用于检查被测零件的每个检查工具零件，包括测量尺寸销。此外，应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并注明其相关功能。使用颜色编码的零件已被证明是将相同的测量工具或检查工具应用于多个模型（例如别克，雪佛兰，威达，欧米茄等）的有效技术。可互换零件的要求是：定位销衬套必须由淬火钢制成；有一个永久的句柄。使用高度测量工具评估被测零件时，应考虑在基面上放置尺寸大于48英寸的定位切割线（例如网格线）。为了确保尺寸测量的一致性，从制造到认证，设计应包括指示坐标测量的参考起点，这些点可以是工具球，销，零块或基座上其他一些可明确识别的区域。检查工具处于任何活动中该位置不会超出测量工具的底部，不必在测量工具的设计图中标记重复或左右对称。侧面的细节，并添加“除非另有说明，否则部分对称于中心轴”。包括数学数据在内，必须标识出设计中使用和制造中所需的所有零件信息在量规设计中占优势。对于量具设计，应在第一页右上角的更改通知列中按字母数字顺序显示任何更改，并在整个设计中适当的地方加上圆圈。
每个更改都应简要说明更改，并参考适当的EWO或工程更改编号。最终设计稿应包括使用此类检查工具的操作说明和/或操作顺序。如果适用，应考虑多种语言进行操作说明。生产零件供应商应与设计师一起审查最终设计，并在需要时向GM SQE提供检验工具/测量工具的设计计划。建议使用检查表进行量具设计。 （请参阅附录A）。制造要求制造商应将设计视为测量工具制造的控制要求。只要有可能，所有检查工具都应基于数学数据制造。如果没有数学数据，则应使用被测零件设计图上的信息。如果有模具模型，底模，CNC切割机胶带等，它们只能用作制造的辅助工具；从模具模型，阴模等获得的测量工具的表面必须经过充分测量，并证明符合上述项目的数据说明。与设计图一样，所有定位基准，检查零件，卡盘和可互换零件均应在检查工具上清楚标出。对于定性的测量零件，使用划线器划线，零件轮廓和修边线都是零件评估期间可接受的方法。另一种替代方法是绘制“最大/最小”线以获得理论名义修整线。对于定量数据采集设备，应在检查工具的基座上安装带有垫圈的参考零块。设置尺寸应为标称值，例如50.00mm。操作说明和/或操作顺序应牢固地固定在测量工具上。如果适用，可以考虑使用多语言操作说明。
这些说明必须与量规设计图中的相同。 （见第五节，第O条）。建议在超过50磅的量规上使用吊环螺栓作为吊耳。除非获得GM SQE的事先批准，否则所有焊接部件均应卸压。所有可移动和可互换的零件，例如手柄和测量销，都应永久固定在压力计上。建议使用自固定装置或伸缩式连接电缆。在制造GM检查工具时，不能使用薄垫片和垫片材料。使用模板时，模板制造中可接受的选择是1/4“（6.00mm）铝材料。量具的所有非检查表面都涂有中等蓝色。适当涂覆所有容易生锈的非检查钢零件为确保在正常使用条件下得到长期保护，建议不要使用在正常处理零件时容易擦掉的保护涂层，并使用具有适当硬度的合适材料制作所有的检查定位销，以确保其能够正常工作。在被测零件的当前生产有效期内具有足够的耐用性和功能性。精确制造了检查工具的制造公差。检查工具的所有零件均包括检查工具底座，定位基准和检查零件，以确保产品检验所需的精度一般准则，用于定位的所有定位基准的位置公差被测零件在量具上的作用力必须限制在±0.10mm之内。所有检查工具均用于检测被测零件。零件包括检查销和衬套，以及用于电子测量设备的零件等。测量工具上的位置公差必须限制为±0.15mm。内部线路/插头检查所用的表面轮廓特性在。测量工具上的位置公差应限制在±0.15mm之内。
在测量工具上用于边缘线/插头检查的表面轮廓特征的位置公差应限制在±0.20mm之内。模板在测量工具上的公差应限制在±0.25mm之内。用作视觉参考的公差应在±0.50mm之内。当产品的特性偏离上述规格时，检查工具的公差可以采用1/10规则。产品图纸上针对特定产品特性标记的公差的1/10可用作检查工具的制造公差。每个检查工具均应附有金属标识牌，以指示以下信息（必要时进行更新）：被测零件的名称。未涂漆的被测部件号。工程变更级别。型号，年份和目的。制造商的名称。如果使用检查工具检查其他已测试的零件或组件，则应附加另一个标识牌，以指示图纸编号，工程级别，日期和其他信息。生产零件的供应商应与制造商一起检查检查工具的成品。建议采用（（检验工具制造检查表（（（附录B））。认证要求必须由被测部件的供应商批准。书面报告应证明成品检验工具的质量。保证书应至少包括以下内容：定位基准，测量工具的功能特性（例如数据采集设备，液位检测，支撑点，测量工具销，定位销，匹配零件的代表性结构球等）。制定易于理解的XYZ检查表和/或坐标测量机打印出的坐标报告，检查表记录应足以追溯到测试零件图的检查点，例如：X标准X检查X错误Y标准Y检查Y错误Z标准Z检查Z错误Vec错误类型参考A23900.0003899.942－0.058500.00500.0860.086159 2.500159 2.500-0.0000.1033SurfRDDet＃5 3MM Flr。 const.3910.0003909.998-0.002-207.700-207.812-0.1121605.0001605.000-0.000-0.1119除了制造商提供的保修外，零件供应商或通用汽车的SQE还可要求制造商通过第三方审核。
认证的目的是检查检验工具制造商通过第三方提供的主要坐标和检验点尺寸报告。为了确保定位参考线的一致性，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是任意的起点。根据要求，向零件供应商和GM SQE提交认证证书。如果发现检查工具不合格或不符合规范，则零件供应商应直接负责找出根本原因并采取纠正措施。量具R＆R（量具R＆R）要求量具的可重复性和可重复性过程用于评估量具是否可以完全反映测量设备的功能。 AIAG测量系统分析（MSA）手册包括用于量具可重复性和再现性研究的推荐表。 （参见AIAG MSA手册，第二章，第4）部分，初步的功能和可重复性研究可以发现测量系统中的明显问题，并验证量具的功能是否符合设计意图。范围法是找出近似法的快速方法。这种方法不能区分重复性和可重复性，用于定位基准方案的重复性的初步评估；在进行量具重复性和可重复性研究时，其数量应足以评估3个点在每个表面上的位置被测零件上的选定点应尽可能远离定位基准点，这可能需要更多的测量点，具体取决于被测零件的尺寸和被测零件的刚度。均值和范围法是一种数学方法，可以确定样本的可重复性和可重复性。测量系统。 PPAP需要这种方法。
研究量具重复性和再现性标准指南的均值和范围方法：误差：10％，测量系统可接受的误差，可以接受10％，30％，具体取决于实际应用的重要性以及测量工具的成本，维修成本等。错误：30％必须改进测量系统。尝试找出问题并纠正。当量具误差百分比在上述第2条所列的范围内时，如果对是否需要改进量具有任何疑问，请联系采购部门的SQE（请参阅第II条，B条）。使用定量数据收集的每个关键产品特征都需要独立的可重复性和可重复性评估。当量具经过修改可能会影响可重复性和可再现性时，应进行量具可重复性和可再现性的研究。 （请参阅第IV部分，B条）维护要求基于QS9000元素4.11。为了确保测量系统在当前生产有效期内的有效性，零件供应商应定期（计划）对检查工具进行维护（根据使用情况）。无论正在进行的更改是否影响检查工具，零件供应商都必须根据最新的工程水平不断更新检查工具的相关记录。当工程变更确实影响量规时，必须对量规进行修改，重新认证，并且必须进行量规的可重复性和再现性研究。该要求适用于零件当前生产有效期内可能发生的任何工程变更。术语装载位置：被测零件在测量工具中的位置与其在车辆中组装的方向和位置一致。设计理念：测量工具设计过程中的第一步。设计概念的目的是建立并用文字描述测量工具的要求。
它确保设计的测量工具包括零件供应商和GM的所有要求。首次使用位置：在第一次组装过程中，被测零件在测量工具中的位置与其在组装模具中的方向和位置一致。例如，在组装过程中将支架焊接到门环时，门环可以水平放置。量具证明：证明量具零件（即定位基准，SPC零件等）是否已加工成可以精确测量被测零件的尺寸。量具的设计：量具的最终制造图，量具制造商将根据零件的尺寸制造零件供应商所需的量具。量具的可重复性和可重复性：量具测量系统的分析。 AIAG的《测量系统分析手册》描述了这种方法。关键控制特性（KCC）：它是某个过程参数，通过控制该参数在某个目标值附近的变化来确保关键产品特性（KPC）保持在其目标值。 KCC的变化将产生相应的KPC变化。关键产品特性（KPC）的合理预期变化可能足以影响产品安全性或对政府标准或法规的遵守，或者可能足以影响客户对产品满意度的产品特性。 X，Y，Z检查表是用于记录测量工具尺寸检查的表格。它由原始设计尺寸坐标，实际制造的测量工具坐标以及实际尺寸和设计尺寸之间的偏差组成。检查工具设计核对表附录A零件编号装配编号年份类型：G.D＆T工程图编号工程变更级别模具编号和零件名称：模具设计图纸编号：供应商名称：SQE（SGM）：电话：DUNS / Z编号：检查工具工程师（供应商）：电话：设计人员：联系人：电话：制造商：联系人：电话：零件制造地点：联系人：电话：项目检查工具设计清单批准人（------>检查工具工程师（供应商）SQE（SGM） 1是否使用市场上可买到的标准零件来降低成本并简化结构？2设计中零件或组件的设计方向是否与GD＆T法规一致？3零件清单是否反映了最新的工程变更？ 4操作步骤是设计的一部分吗？是否完成？5卡盘支点是否与压力点一致？6是否标记了所有定位基准点？7组装或拆卸的零件或在装配中留出足够的空间ly？ 8检查项目是否可行？数据容易获得吗？ 9活动部件是否能够避开检查工具的其他部件？ 10可移动滑轨或零件的开口是否超出其底座？ 11活动导轨或零件是否需要平衡装置？ 12可移动部件是否需要有观察孔等以确定可移动部件是否在适当的位置？ 13设计中是否适当标记了所有可移动滑轨和部件？ 14设计图纸上的相关信息，例如名称，数学数据，签名等是否完整？ 15是否有规定检查工具运输的文件？ 16运输链是否避免检查工具上的所有零件？ 17是否列出任何操作安全项目？注意：（不适用---不适用）批准人（-------->（供应商）检验工具工程师：（SGM）检验工具工程师：日期：制造商代表：工厂代表：检验工具制造清单B零件编号装配编号年份类型：G.D＆T工程图编号工程变更级别模具编号和零件名称：供应商名称：SQE（SGM）：电话：DUNS / Z编号：检查工程师（供应商）：电话：设计者：联系人：电话：制造商：联系人：电话：零件制造地点：联系人：电话：项目检查工具制造检查表批准人------>检查工具工程师（供应商）SQE（SGM）1根据最新的工装变更制造检查工具2已检查了检查工具的基础，并正确标记了相关的车身网格线3存在所有定位参考点和测量点，并根据测量工具的设计数据进行了适当标记4不同的颜色并结合在一起涂上油漆或防腐蚀涂料。 5所有零件均已安装在量规上，并标有量规编号和零件编号。 6检查零件表面之间是否有销钉，垫圈，毛刺和灰尘。 7检查定位销并拧紧。销钉和滑动部件是否具有适当的滑动配合。 8检查可移动部件和模板是否安全且正常运行（夹紧点）。 9检查夹具是否正常接触零件的表面（考虑材料的厚度）。 10检查SPC数据采集设备是否正确。明确的功能和操作空间11检查适用于设备的不同零件和类型的功能，存储和标记12是否提供了以下各项的认证信息并在组装状态下验证了完整检查工具的认证b网格定位参考表面，测量工具孔，工具定位球等。c测量导轨，量块和模板等。d数据采集设备，传动销，旋转设备等。e定位销，最大物理状态插入检查，划针，
