检查夹具设计_机械/仪器_工程技术_专业数据
关于小型车身冲压件检查工具设计的一般方法和步骤的评论：0一、简介车身冲压件，子组件（通过焊接冲压件制成），车身框架，各种内部零件等车身面板，面板的制造质量对整车的质量影响很大，尤其是汽车和各种乘用车的焊接生产以及整车的外观，因此其质量检查已成为汽车不可或缺的工作。制造商。对于中国重要的小型冲压件，一般使用专用的检查夹具（简称检查夹具）作为控制工序间生产质量的主要检查手段。美国，德国，日本和汽车工业中其他高度自动化的国家都已开始采用在线测试设备，以快速有效地响应产品质量问题。我国的上海大众汽车制造有限公司于2001年推出了两套在线检测设备，但由于技术和管理原因，以及在线检测设备的高昂成本和技术要求，未能有效使用。在我国很难通用。它适用于小型车身冲压件的检查。近年来，随着汽车和客车行业的快速发展，车身面板检查工具已在国内汽车工业中广泛使用。国家经贸委已将检查工具的生产能力列在车辆企业生产条件评估程序中。因此，具有操作简便，检测精度高的专用检查工具的设计与制造已成为许多汽车制造商亟待解决的问题。二、小型冲压件检查工具的组成和特点小型冲压件检查工具主要由底板组件，检查体，型材，主副定位销和夹紧件组成。设备（请参见图1）。
检测的主要元素是工件的形状（包括工件的轮廓和曲面的形状等）以及孔和法兰等特征的位置。设计检查工具时，通常将尺寸参考放置在车身坐标系中，并在X，Y和Z方向上每100mm绘制坐标线，并使用参考块和底板上的参考孔建立检查工具的坐标系。查看：1345次模制发表于2008-05-26 19:58大多数车身冲压件具有空间弯曲的表面和许多局部特征，如非轴对称，刚性差等，因此难以定位，支撑和夹紧。目前，大多数车身冲压件都由数控机床根据数字模型和预定的加工程序进行检查，以自动完成一次需要加工的所有表面和孔。用于检查的大多数材料是环氧树脂。检查设计完成后，根据检查细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检查的关键部位设置截面模板。三、检验夹具设计的一般步骤（一）工件和检验专用设计模型应首先参考零件图分析工件，初步制定检验夹具的设计计划，确定基准面，不平整度。夹具，检查横截面，定位表面等，只需画出二维示意图检具设计，在检查工具的设计中，检查的具体设计模型是关键，直接影响检查是否该工具可以准确地检测工件的质量，因为车身盖主要是自由曲面的特征，所以“反向搜索”是目前的通用建模方法，反向搜索是使用激光扫描仪基于现有的工件或原型，并经过数据处理和三维重构，使结构具有特定形状的结构原型模型的方法。
我们使用激光扫描仪扫描标准工件表面，主要基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用表面处理软件将点信息处理为获取工件的表面以生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面，这对于检查特定设计特别重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面之间的恒定间隙保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿工件的外轮廓线切向向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在通用CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在偏移时添加工件的厚度），然后沿切线方向移动该表面或轮廓的正常延伸为20mm以获取检查体的检查表面，然后将其延伸到参考平面一定距离以作为检查体模型。
由于车身面板的复杂性，在生成检查表面时常常需要将上述两种方法结合起来，对于某些特殊轮廓而言仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在两个地方自相交并相互干涉。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。对于特定表面，最后以3mm的间隔使检查表面沿工件轮廓双线，以方便检查工件轮廓。当然，在检查工具（尤其是检查设备）的设计中会遇到很多类似的问题，有必要对检查工具原理的渗透理解和经验进行处理。 （[K5]横截面模板的设计和建模。通常通过横截面模板实现对工件关键表面的检测。检查工具的横截面模板分为两种：旋转型式和插入式。横截面模板的跨度超过300mm时，为确保垂直方向的检测精度通常设计为插入式，检查表面检测工件的内表面和十字形截面模板横跨工件的外表面以检测关键截面的外表面，通常工作表面距离工件的外表面为2-3mm，建模方法与检查表面相似截面模型的板材通常是金属，例如钢或铝，工作表面部分可以由铝或树脂制成，复杂表面的截面模型是旋转的或整形的。在插入过程中会发生错误。在实际设计中，可以分段进行加工，如图3所示。如果将其设置为插入式截面模板，则会与工件的定位销发生干扰；如果设置为单旋转类型，则工件本身很多。可折叠，对检查体或工件造成干扰，可以设计成两个独立的旋转截面模板，以满足综合检查的要求。
（三）工件的定位和夹紧。正确正确地定位工件是准确测量的基础。检查工具上的车身盖的定位方法主要是通过定位孔和卡盘夹紧或通过永磁体的匹配已经完成，随着检测工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动夹头和永磁体都有一系列产品可供选择，活动夹头还配备了不同类型和尺寸的支架主体的大部分盖子上有一个主定位孔和一个辅助定位孔，主定位销通常是一个圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制X和Y方向的自由度；辅助定位销是锥形销或菱形塞。销用于限制ZXYZ四个方向的自由度。检查主体上定位孔的位置（取决于定位销衬套），并给出定位孔的主体坐标。同时，将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的牢固定位。在设计中应尽量减少夹紧点的数量，以确保活动夹头在工作时不会与其他零件发生干扰，并考虑到工人的操作方便性，最后给出了定位垫片上表面中心的身体坐标。对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，因此定位垫片还限制了工件的自由度。功能防止工件围绕主定位销旋转（见图4）） （四）底板组件的设计将检查体的上表面沿参考平面方向拉伸一定距离，以使最低点大于150mm的厚度。）确保检查体具有足够的强度，并且尝试将检查主体的底面（即地板组件的上表面（基面））置于主体坐标系的整数位置。
检查主体的底板组件通常由底板，槽钢（必要时在加工过程中），定位块和万向轮组成。当基板由检查机构固定时，可以根据实际情况选择其他部件。标准模型。 （[K9]孔检查。在车身冲压件中需要单独检查许多重要的孔和法兰。在检查工具的设计中，通常将1mm厚的凸台添加到检查车体的上表面。工件孔在同一轴线上，直径比孔直径大5mm检具设计，并且在凸台上使用双划线方法（见图5）。当测量的孔的精度较高时，定位孔四、结论在大型车身覆盖件中，由于形状复杂，体积庞大，生产成本高以及质量差，难以快速获得大量准确的信息。检验对象一、的灵活性，已逐渐被先进的自动检验方法（例如在线检验系统）取代，但是对于批量生产的小型冲压件的检验，中国的汽车制造商仍然主要依靠在这种检查工具上。资料来源：机床行业
