通用汽车sgm检查工具standard_mechanical / instrument_engineering technology_Professional data
上海通用汽车有限公司（SGM）量具标准上海通用汽车有限公司（SGM）前言小型和小型汽车集团的代表成立了通用汽车集团卡车和中型/ 1996年开发团队。重组了生产零件供应商的检查工具标准，以建立生产零件供应商的检查工具标准。 GMGM是根据全球公共标准开发的。此外，在开发过程中，还得到了PPAP的合作，成立了通用汽车供应商加拿大集团。 ，GM Powertrain和GMSaturnb5E2RGbCAP生产零件供应商的检验工具标准。此外，近几年国内生产零件GMMSM的检查工具标准是基于生产零件GM供应商检查工具认证过程中积累的经验，结合国内的情况而定的，根据具体情况，针对原始要求的检查制定了标准工具认证。补充了PPAP供应商检查工具标准，以及国内生产零件供应商的p1EanqFDPw目录的标题页。 3信息更改4前言I.II.5零件供应商责任概念的批准IV.7V.VI.10制造要求认证要求12VII检查工具的可重复性和可重复性要求13 VIII.15IX。检验工具的最终批准15 X.维护要求15XI。术语17 A XII。附录18XIII。附录BC19附录XIV.6 III。设计要求7设计概念更改信息1/14版本日期段落条目发布1.012/1997版本DXDiTa9E3d08 / 20022.03.0版本RTCrpUDGiT03 / 2005该标准的任何更改都将记录在此页面上。
发生新更改时，请根据此订单的原始订单和3.0表格添加新更改。修订版本将按版本1.[k14]2.0的顺序发布。当发布不同版本时，可以通过参考段落和项目的相应内容来快速找到更改。 5PCzVD7HxA本文档替代以下文档： 198年1月9、卡车和客车检验/测量标准（T＆B 391）12前言I. /豪华汽车集团检具设计/制造标准，1996年4月简介A.和生产批次（APQP）根据上海总局的规定Motors Co.，Ltd.（SGM），《高级产品质量计划手册》的零件供应商应遵循其质量计划的要求，并且在必要时PPAP会获得检验工具来对其产品进行检验。jLBHrnAILg在报价，设计和制造零件时检验工具，除了按照自己的标准和要求使用其他SGM生产零件供应商外，还请参考本手册xHAQX74J0X检验工具工程师认为确实有必要，根据检验）SQE / SGM的供应商质量工程师（如果是SGM）已获得批准，但只有在有相应的证明文件时，才能修改条件以修改此标准，（注释：。过程）EWOLDAYtRyKfE2 / 14检查工程师res erved / SGM，前提是需要获得零件图批准SGM的供应商质量工程师（SQE）。在修改这些标准以获得修改检验工具标准（包括几何公差和检验点）的权利之前，检验工具工程师需要先向泛亚尺寸/ SGM标准咨询供应商质量工程师（SQE）的意见和认可。工程部门，他们还需要获取有关这些更改的批准文件。
Zzz6ZB2Ltk适用范围B.检验工具的最低要求。 SGM检查工具标准概述了所有PPAPSGM供应商的所有供应商必须确保其下一级供应商也充分意识到SGM满足这些最低要求。 dvzfvkwMI1检查工具的条件提供了一致的过程，但仍鼓励供应商在制造过程或子装配检查中将此手册应用于PPAP标准。除此标准外，以下手册也可用作参考：测量工具标准手册GM P.E.D.-114检查夹具/本手册提供了用于检查车身钣金零件和组件的夹具的标准。 ）供试生产的零件供应商使用的检验夹具标准（请参阅NAO＃0042 NAO。本手册为白车身钣金零件供应商和主要塑料零部件供应商提供了设计和检验夹具的准则。制造和评估原型EmxvxOtOco零部件的责任供应商II。如果需要检查工具，则零件供应商应直接负责检查工具获取过程的所有要素A.由于本文的另一部分，零件供应商必须保留所有相关活动。涉及的部分各不相同，供应商必须与采购部门合作，确定检查工具工程师应如何及时和适当地参与； SGMSGM SQE和SixE2yXPq5供应商应确保检查工具满足以下条件：B. GP时间表必须符合整个项目的时间节点（如果适用），包括1.。
11-与被测零件的使用功能一致。2.3/14通过遵循定位参考方案，检查工具符合被测零件3.的几何尺寸。公差图（GD＆T）6ewMyirQFL（例如，如果有3.1，请注意：供应商必须核实检查工具上是否需要垫片。尼龙搭扣或无尼龙搭扣）产品质量是特殊的KPC），4.正在接受检查该工具必须包括所有关键产品特征（测量。性（PQC）kavU42VRU应该使用定量数据采集设备，并且其所有KPC，PQC5.）（MSA必须固定在夹具上。这些设备必须满足测量系统分析的所有要求y6v3ALoS89应具有区分被测零件相对于标称值的变化的能力6.，供应商应建立并保持测量系统控制元素4.11C。到QS-9000的说明，此文件应包括检查工具：M2ub6vSTnP。CMM 1.尺寸测量报告，使用三坐标测量仪（）工程变更文件。2.检查工具的可重复性和可重复性分析裂解。3.检具设计图4.供应商应保留更新检具设计和检查夹具变更的记录。无论检查夹具是否受到影响或更改。条款）记录应反映产品设计变更的级别（请参见第VI段，P0YujCfmUCw的供应商应及时解决设计问题。设计和制造商应及时通知问题。任何采购部门的批准。
SGM必须获得eUts8ZQVRd设计概念，以改变原始检查工具的成本。三，在开始设计之前，应举行有关设计概念的初步会议。应参加A.SGM和SGM SQE的主要人员是：供应商检查工具工程师检具设计和制造商代表，尺寸工程工程师，SGM检查工具工程师。您还可以邀请：SGM产品工程师，采购商。制造工程师SGMSGM sQsAEJkW5T能够进行相应的检查。设计概念应包括检查工具的详细草图和书面说明B.工具设计。设计概念不必像完整的设计那样详细，而应包括以下信息：GMsIasNXkA被测零件与夹具底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但使用1.检查工具（即，首次使用位置和其他位置可能更适合被测零件/ 4/14）。加载位置，应将其设置）（注释：请参阅第15页的术语）以获取增量挠度。 90°TIrRGchYzg）一致。 2.定位基准图应符合几何尺寸和公差图（GD＆T可以使用随附的基准垫。7EqZcWLZNX支撑要测试的零件和设备。3.。GM PED-114）4.推荐夹紧技术（注释：请参阅用于检测以下特征的零件和设备：5.，过程监控关键产品特征（KPC）PQC），产品质量特征（）PMP点（过去的特征线功能孔通常会经历过程恶化）在较大区域中使用的材料应根据检查工具的使用和环境而定，以确保在零件的当前6.生产有效期内，其功能，可重复性和可重复性。
lzq7IGf02E，如果适用，则为匹配或相邻零件的轮廓形状或线条特征。7.设计概念应考虑操作员的人体工程学，被测零件的组装和拆卸的简便性以及数据收集的可行性。使用检查工具进行整体对齐时，请进行三坐标检查和SPC。进行汽车项目时，应考虑驾驶员的习惯（使用所在地区的语言）。 zvpgeqJ1hk量规工程师将审核并批准在产品表面上选择SGMSGM SQE和D.位置。 ，XY，Z和NrpoJac3v1 IV概念批准可用于收集SPC数据以监视KPCPQC和特性。如果采购部门要求批准设计概念，则零件供应商需要在开始设计检查工具之前获得它。条款）和SGM SQESGM检查工具工程师的设计概念批准（请参阅第II段，A1nowfTG4KI，并且在获取影响原始概念的检查工具的过程中如果有任何重大更改，则应由SGM SQE检查工具工程师进行审查。 SGM设计要求V.检查夹具用于测量汽车零件的间隙，轮廓和功能匹配，这些零件设计需要SGM产品工程师和SGMSGMSGM供应商，检查工具工程师，供应商质量工程师以及SGM制造工程师一起工作。 fjnFLDa5ZoSOR（声明为设计的控制，设计者应参考概念草图中的书面描述信息和A. SORRequirement），一起由供应商制造。如果需要帮助，可以向尺寸工程师寻求帮助。或客户的技术评论。
如果SGM无法获得此信息，并且5/14产品工程师的技术审查文件要求支持，则供应商有责任确保项目的进展。 tfnNhnE6e5检查并可以准确标记出大小。 B.与实体的所有图纸应为1：1。以下信息必须在工程图上列出：零件号，零件名称，零件图号和附加零件：工程图更改级别。 HbmVN777sL检查工具的所有零件图必须在三个视图中绘制，并且必须标有完成表1.或工作参考线。 / V7l4jRB8Hs的表面和/或车身以及所有剖面图均应标记为2.，并对应于仪表设计图纸的标头编号的页码。页] 100.0; No. 1（例如：CC部分或检具设计部分必须在量具上包括被测零件的轮廓图（虚线）3.）该线应足够粗，以利于复制图纸83lcPA59W9检查工具的材料应包括原材料的尺寸，所有标准零件均应由制造商的4.商品名称和目录型号标识。mZkklkzaaP除非为了明确制造要求，否则应将检查工具零件图与零件分开。5.所有尺寸均应以公制表示，但检查工具清单中的原材料6.可能具有英寸尺寸AVktR43bpw角支架，堆叠块，铰链，导向板，螺钉等：7.如果可能，请检查原材料（应尽可能选择可购买的标准零件。钉子和钥匙等）ORjBnOwcEd 检具设计必须由客户认可的软件生成。 ]在选择材料，导轨，销钉，卡盘等时，应考虑使用检查工具用于确保检查夹具在当前生产的有效期内保持其原始功能的环境。
必须将2MiJTy0dTT定位基准的解决方案应用于一般概念D的检具设计工程图和检查工具。注释：是：将被测零件定位在第一定位面，第二定位面和第三定位面上（点定位）原理）由三维空间组成。 6gIiSpiue7A：E。定位基准孔的定位装置不用作定位方向上的销钉，并且除了指定的定位基准1.以外，不能限制被测零件沿任何方向的移动。在这种情况下，可以使用导轨或可移动部件来使要测试的部件沿非定位方向移动。但是，仅使用高精度导轨不会影响指定定位设备的定位精度。 uEh0U1Yfmh对于定性检查工具的检查销，应充分使用最大允许公差，即，在检查工具上使用2.测试被测零件的定位装置应基于最大物理条件。相应的定位销可以安装在导板或可移动制造的产品上，（允许非定位方向移动的MMC零件。IAg9qLsgBX6/ 14并未考虑定量检查工具3.的所有参考定位销的尺寸，且被测零件是准确的。将地面放置在指定的定位基座上（独立原理）（RFS准方向）。实现此目的的一种方法是使用弹簧座圆锥销，该销安装在导轨或可移动部件上，以确保其处于非定位参考运动方向。 WwghWvVhPE如果这些定位基准是缝焊的，或者定位基准面与分型面相邻。 F.应注意和点焊，这些检查工具的数据易于分析检查工具的可重复性和可重复性。如果无法移动它们，请在定位基准上打开（注释：零件必须与点焊，缝焊或分型面有一定的间隙。
插槽或孔）用asfpsfpi4k螺钉或（例如电缆连接器，：G。无需在检具设计图上注明常规制造说明。）键的大小等。ooeyYZTjj1（包括测试检具设计）应在测试部分H中确定。用于检查的检查工具各部分的测量销的尺寸。此外，所有可拆卸和可互换的量具零件都应加以标识，并应注意，已证明使用彩色编码的零件与同一测量工具或量具有关。等）有效的技术。适用于各种车型（例如别克，雪佛兰，威达检具有限公司，OmegaBkeGuInkxI）的可互换零件的要求是：定位销衬套必须由硬化钢制成； 1.具有永久手柄。 2.必须将可互换零件放在固定在量规底板上的储物箱中。当大小大于1.2mI时，应考虑3.。使用高度测量工具评估被测零件时，使用定位切割线（例如网格线））PgdO0sRlMo的设计应包括指定的坐标测量起点，以确保从制造到认证的尺寸测量的一致性。这些点可以是工具球，销，零块或其他位于底座上的区域。 3cdXwckm15 检具设计应该这样做：每个检查工具的零件在任何可移动位置都不会超出检查K的底部。 h8c52WOngM仅在可行时才适用，如L. 检具设计所示。无需标记重复或左右对称。除了已经指出的部分之外，还可以标记中心轴的唯一的一侧细节，并添加注释“。
”（包括v4bdyGious7 / 14）），在设计和制造中使用的所有零件，包括数学数据（零件信息所需的M.math数据必须在检具设计中标识。J0bm4qMpJ9对[k4的任何更改都应标记出在每个更改页面右上角的更改通知列中，按字母数字字符的顺序排列，并在整个设计中适当的地方用圆圈圈起来；或在工程上更改编号更改说明； EWO项应简短引用相应的XVauA9grYP或操作顺序/ O。最终设计草案应包括使用此类检查工具的操作说明和程序，并在适用时应考虑使用多种语言。操作指南.bR9C6TJscw和要求使用的P.生产零件供应商应与检具设计当事人一起审查量具的最终设计和设计计划，同时向检验人员提供检验工具。 SQESGM SGM的SQE与/ SGM检查工具工程师A），生产零件的供应商应填写检具设计检查表（请参阅附录以获取检查工具工程师的签名和认可）。 SGM和pN9LBDdtrd的制造要求VI。制造商应将设计视为检查工具制造的控制要求。答：根本不可能的话，所有检查工具都应基于数学数据制造。 B.当使用数学数据时，应使用被测零件设计图上的信息。如果DJ8T7nHuGT具有模具模型，阴模，CNC切割机胶带等，则只能用作系统1.辅助工具；从模具模型，阴模等获得的QF81D7bvUA，检查工具的表面必须进行全面测量2.，并被证明符合上述工程数据的规格。
4B7a9QFw9h与设计图相同，所有定位基准，检查零件，卡盘和可互换零件全部为C。应在检查工具上清楚标记。 ix6iFA8xoX组件在组件评估期间用划线器标记。 D.对于定性测量零件，另一种替代方法是绘制轮廓线，并且修整线是可接受的方法。线以获得理论上的标称修剪线。 “最小”最大值/ wt6qbkCyDE基准E. 50.00mm带有垫圈的零块应安装在量规的基座上。设置大小应为标称值，例如用于定量数据采集设备的Kp5zH46zRk。 8/14或操作顺序应牢固地连接至测量工具（如果适用）F.操作说明和/（请参阅考虑使用多语言操作说明。这些说明必须与图检具设计相同） ...段落，第O条）建议使用吊环螺栓作为61公斤VY14HdOAA的吊耳。超过22G。除非事先取消，否则所有焊接零件均应获得SGM检查工具工程师的应力许可。 ch4PJx4BlI的所有可移动和可互换部分，例如手柄和测量销，都应永久连接到I.检查夹具上。建议使用自固定装置或伸缩式连接电缆。当使用qd3YfhxCzo检查固定装置时，不能使用薄垫片和垫片材料。 SGMJ生产的铝材料。是模板制造中可接受的选择。 K.使用模板时，6. 00mm将量具的所有非检查表面涂成中等蓝色。
L。确保其正常使用。 M.适当地涂覆所有容易生锈的非检查钢零件。不建议使用在正常处理零件期间容易擦掉的保护环境，以提供长期保护。性涂料。 E836L11DO5，以确保其可以使用具有适当硬度的合适材料来制造所有N.检查定位销，足以在当前测试零件生产的有效期内具有足够的耐久性和功能性。 S42ehLvE3M检查工具的制造公差O.精确制造检查工具的所有零件，包括检查工具的底座，定位基准和检查1.零件，以确保产品检查所需的精度。 501nNvZFis一般准则2.用于定位被测零件的所有定位基准都在位置a内。在检查工具上。必须将用于检查待测零件的jW1viftGw9检查工具的所有零件（包括检查销）的公差限制为[0.10mm。检查工具和电子测量设备等上的零件以及衬套。0.必须将10mm的位置公差限制为±xS0DOYWHLP插头/用于检查产品的表面轮廓特征，并且轮廓齐平。 C。应限制用0.15mm±检查的量规的位置公差。 LOZMkIqI0w9 / 14插头d。用于测试产品的外围轮廓特性时，使用外围冲洗/测试功能的量规的位置公差应限制为0.15mm±。在ZKZUQsUJed中。0.20mme。模板在量规上的公差应限制在±范围内。
用作外观检查参考的公差应为0.50mm±f。当产品的特性偏离上述规格时，量规的公差可以使用3.标准。在产品图纸上标记特定产品特性公差的1/10可用作检查工具的制造公差。 1 / 10dGY2mcoKtT（必要时更改P.rCYbSWRLIA）每个检验工具均应附有金属标识牌，以指示以下信息：新）被测零件的名称。要测试的零件号。工程变更级别。型号，年份和目的。制造商的名称。重量。制造时间。生产零件的供应商应与检查工具制造商一起检查检查工具的成品，并应同时提供生产零件Q。 B）供应商应填写检验工具制造检验清单（请参见附录FyXjoFlMWh批准要求VII。在要求被测零件的供应商批准之前，制造商应通过书面报告对最终产品检验工具的质量进行检验和认证。 TuWrUpPObX（比较定位数据和保证至少应包括以下内容：检查工具B的功能特性。例如，数据采集设备，液位检测，支撑点检具有限公司，检查销，定位销和匹配零件的代表。它还包括可互换的零件（定位基准垫，性结构球等）7qWAq9jPqE10 / 14或通过坐标测量仪/制造商应制定易于理解的XYZC。检查表和打印的坐标报告。检查表记录应足够追溯到零件图的测量检查点，并提供示例如下所示：llVIWTNQFkX标准X检查X错误Y标准A2标准3900.0.058000 3899.942 －500.00检查Y500.08 6Y错误标准ZZ检查Z错误错误0.0861592.50 01592.5 00-0.000错误Vec类型0.1033 SurfRDDet＃5 3MM Flr。 const.3910.000 3909.998-0.002-207. 70 0-207. 8 12-0.1121605. 00 1605. 0-0.000000 -0.1119和D。除了制造商提供的保证以外，零件供应商或SGM SQE检查工具工程师还可要求制造商通过第三方审核。
认证的目的是希望SGM将通过第三方审核检查工具制造商提供的主要坐标和检查点尺寸报告。 yhUQsDgRT1认证方应使用与制造商相同的起点。为了确保定位参考线的一致性，请使用E.代替任意点。 MdUZYnKS8I检查工程师一、SGMF。如有需要，请提交零件供应商和SGM SQE证书。 09T7t6eTno零件供应商应直接负责查明根本原因并采取纠正措施，以检查检查工具是否不合格或不符合规范。 e5TfZQIUB5）要求量具的可重复性和可重复性（量具R＆RVIII。该量具的可重复性和可再现性过程用于评估量具是否可以完全反映测量A.设备的功能。s1SovAcVQM）手册包括建议的应用量具可重复性和可重复性测量系统的分析（B.表公式.GXRw1kFW5sMSA研究的11/14以及初步功能和可重复性研究的验证可以在测量系统中发现明显的问题，C。范围法是一种快速找到方法近似测量系统的变量检查夹具的功能是否符合设计意图；方法较差；但是该方法无法区分可重复性和可重复性； UTREX49Xj9用于初步评估定位参考方案的可重复性；用于可靠性研究和重现性，足以评估的点数忒每个1.定位参考平面的应选择。
在被测零件上选择的点应与定位基准距离尽可能3。 8PQN3NDYyP可能需要更多测量点，具体取决于被测零件的尺寸和被测零件的刚度2.。 mLPVzx7ZNw均值和范围方法是一种数学方法，可以确定测量系统的可重复性和可重复性。 D.此方法是必需的。 PPAP方法。 AHP35hB02d平均值和范围法研究量规的可重复性和再现性标准指南：测量系统的可接受误差％
