汽车检具设计和制造检查工具组件（第2部分）
在检查工具的组装过程中，零件加工误差的累积会影响检查工具的组装。这个问题是不可避免的。什么方法可以在以后更好地降低公差值，请参见下面的介绍。
装配累计误差调整
检查工具由几个部分组成。每个零件在制造过程中都会有制造公差。因此，在组装零件时，会在轴向上发生误差累积现象，而当误差累积较大时会出现这种现象。诸如组装故障或零件卡塞之类的问题会导致检查工具无法正常使用。可以通过控制装配链中零件的尺寸公差来消除装配中的累积误差，也就是说，在加工条件允许的情况下，可以合理地限制相关零件的加工误差。它们的累积不超过组装精度的要求，因此可以在组装过程中随意使用合格的零件进行组装，并且可以保证组装而无需任何调整和维修。此时，零件的加工精度更高，从而增加了制造成本。
当装配精度很高时，通过提高零件的加工精度直接保证装配精度是不经济的，有时甚至是不可能的。当有许多影响装配精度的相关零件时，矛盾特别突出。此时，零件的公差通常会增大，以使其具有经济的精度。在设计结构时，通过设计适当的调整零件，在组装过程中进行调整和维修。调整零件以满足组装精度的要求。调整后的零件通常具有固定的尺寸和可调的尺寸。设计中常用的调节零件包括垫圈，垫片，垫圈，衬套和密封圈等，通过调节零件来调节装配误差。特征如下：
1）可以获得更高的组装精度。使用调整件进行组装时，可以根据实际情况调整累积误差，最终可以达到更高的组装精度
2)组装速度快，效率高。调节部件均在组装过程中准备好，可以根据实际需要随时更换。有些零件不需要现场处理；非标准垫片需要简单地打磨，以达到实际组装精度。
1）零件可以根据经济精度要求进行加工。由于调整了零件以在装配过程中关闭装配链，因此可以放宽其他零件的加工要求，从而提高效率并降低成本
检查夹具的组装方法
可互换的组装方法
在装配过程中无需修理即可选择或调整匹配零件以实现装配精度的方法称为互换装配方法。互换装配法的特点是装配质量稳定可靠，装配工作简单，经济和生产效率高，零件互换性强，易于组织流动装配和自动装配，因此是一种理想且先进的装配方法。每个零件的加工在技术上经济合理，应该首先使用。
互换组装方法是通过控制零件的制造误差来确保零件的组装精度。原理是相关零件的公差之和小于或等于允许的装配误差。根据互换的程度，它可以分为完整的互换装配。方法和部分互换装配方法。
1）完全可互换的组装方法是指一种方法，在该方法中，可以在组装检查工具的过程中直接选择零件，而无需进行选择，修理和调整，从而可以实现组装精度。该方法装配工作简单，质量稳定，效率高，检查工具易于维护等特点。当遇到某些困难（例如装配精度高）时，每个零件所需的公差销将很难加工。
2）部分互换组装方法是指一种在组装过程中各种零件的制造公差不能满足完全相互组装的要求的方法。与完全互换法相比，该方法零件公差大，制造容易，成本较低，由于局部互换，组装后有可能产生超公差，因此有必要进行相关测量和机械调整以提高准确性。
组组装方法
在批量或批量生产中，根据实际尺寸将每个匹配对的零件分组，并在组装过程中逐组互换组装以达到组装精度的方法称为成组组装方法。例如，当轴孔匹配时，如果配合的间隙公差要求很小，则轴和孔的制造公差必须非常严格，以确保装配间隙要求。此时，可以增大轴和孔的公差，并且可以在组装前测量轴，然后根据孔的实际尺寸将它们分成几组，然后成组地组装，即大型轴与大尺寸孔匹配，小轴与小孔匹配，以便每组轴孔组装之后，就可以满足指定的组装精度要求。可以看出，组装配法不仅可以降低零件加工精度的要求，而且可以保证装配精度。如果相关部分较少，但是由于添加了测量组等，它会更方便。当相关部分很多时，工作变得繁琐。因此，组装配方法仅适用于批量生产中对装配精度要求非常严格且影响装配精度的相关零件很少的情况，例如精密零件的装配，活塞销的装配和零件的装配。孔等
修复方法的应用
对于维修方法的零件检具设计，您可以在图纸上指出：装配时完成或装配时与XX匹配等。
修复组装方法是指在组装过程中修复保留的零件修复量以满足组装精度要求的组装方法。该方法可以获得较高的组装精度，并且可以放宽零件的制造精度。缺点是增加维修工作量难以计算检具设计，工作时间不易计算，装配质量取决于工人的技术水平，相对生产效率相对较低。此方法广泛用于单个或小规格的装配。常用的修复方法如下：
1）指定零件修复方法是指在装配尺寸链的零件环中，将零件预先指定为修理零件，并保留一定的加工余量，然后在组装过程中将其切割使其符合装配精度要求的装配方法，指定的零件应易于加工，并且在装配过程中其尺寸变化不会影响其他尺寸链。指定零件的维修方法如图所示。
2）加工与修理相结合的方法是组装两个或多个零件，然后进行机械加工以满足组装精度的要求，如图所示
调整装配方法
调整组装方法是通过更改检查工具中可调节部件的相对位置或更改一组固定尺寸的部件来达到组装精度要求的方法。常用的调整组装方法如下：
1）移动调整方法是指通过在组装过程中改变调整零件的位置来达到组装要求的方法，如图所示
2）固定调整方法是指在组装过程中选择合适的形状和尺寸调整零件以满足组装要求的方法。如图所示
调整方法似乎与修复方法相似。通常，您可以在检查工具上设置调节垫圈，调节垫，调节套筒和其他组件，以控制组件的尺寸。这种方法简单，调整部能够适当地选择以补偿其他部件的错误。一，提高检验工具的制造精度。
如图所示。
组装尺寸链
组装尺寸链是指在产品组装过程中，与一定精度指标相关的各个零件的尺寸排列，以形成闭合的链状尺寸组合，如图所示。
组成装配尺寸链的每个尺寸称为装配尺寸链接，装配尺寸链接可分为两类：合成环和闭合环
1）闭环是指在检查工具的装配中自然形成的尺寸。它通常由A0表示。它是尺寸链中其他尺寸的组合所形成的尺寸。它的实际大小将受到尺寸链中其他尺寸的影响。影响。
2）零件环是指在检查工具的装配过程中直接获得的尺寸。它通常由Ai表示。成分环可以分为两种：增加环和减少环。增加的环表示如果某组构成环的大小增加（或减小）而其他构成环保持不变，则该构成环称为增加环，通常用Ai表示，减少的环指其他构成戒指。无需更改，如果组成环的大小增加（或减小），闭环的大小减小（或增加），则该组成环称为减法环，通常用Ai表示。
装配尺寸链的基本计算
确定装配尺寸链后，需要计算特定值。目的是找到装配尺寸链中某些环的基本尺寸以及上下偏差。极限计算方法通常用于生产中。计算公式如下，该表显示了该公式中使用的符号。
A0 =
其中n是链中链接的总数
M增加了响铃次数
N-1个环的数量
一般装配顺序
一般组装过程如下
1）组装参考零件的选择参照零件是根据检查工具的工作零件之间的关系，组装的难易程度和确保组装精度要求的难易程度确定的。
2）确定装配顺序根据零件与装配参考零件之间的关系以及距离关系确定装配顺序。有必要确保零件的首次安装有利于零件的定位和固定。
3）自检组装检查工具后，在现有生产条件下对产品进行测试，以发现使用检查工具时出现的一些问题
4）检查
