“汽车工厂4. 0”金康智能工厂开始试运行。金国电动车SF5的首批试产车即将下线
位于重庆市两江新区鱼府工业园区的金康新能源智能工厂最近完成了所有调试准备工作智能检具，并正式开始试运行。随着工厂试生产的开始，金国电动SF5的第一批试制车辆将很快在这里下线。
金康智能工厂全景图
此前，金康新能源成为仅有的十家获得国家发改委和工业和信息化部“双重认证”并具有生产新能源汽车资格的国内企业之一。在金康智能工厂试制的SF5，是金国电动汽车品牌下的第一款智能电动SUV。它不仅具有领先的三电技术，而且具有智能的人机交互，智能的空气悬架和时尚的流线型车身。轮廓和Sigma形的日间行车灯实现了独特设计语言和电动汽车性能的有效整合。
金国电动车SF5
“行业4. 0”标准创建了“汽车工厂4. 0”的模型
传统的汽车工厂已经经历了手工制造的1. 0时代和装配线的批量生产的2. 0时代，其标志是信息化和自动化水平的进一步提高。如今，大多数汽车制造厂都位于3. 0次。金康智能工厂，总投资25亿元人民币，是按照德国工业4. 0标准建造的，拥有带有智能协作系统的“数字大脑”。它的代际属性已经超过了现有的汽车工厂3. 0，并成为“汽车工厂4. 0”时代的典范。
起源于德国的“ industry 4. 0”概念是指使用物联网信息系统对生产中的供应，制造和销售信息进行数字化和智能化，最终实现快速，有效和定制产品供应。金康智能工厂使用全新的数字和智能协作系统来创建“可将人员，机器和资源互连并互操作的智能制造系统”；它具有四个主要特征：自动化，智能，定制和联网功能。它已成为满足工业4. 0标准的罕见的国内工厂。
在“新制造业”成为经济转型的新动力的趋势下智能检具，智能工厂被认为是不可逾越的前提。作为“汽车工厂4. 0”的典范，金康智能工厂将为金国电动汽车走上“新汽车制造”之路打下坚实的基础。
自动高效：由普通压机，焊接和涂层进行“机器人建造”
自动化无疑是金康新能源汽车智能工厂的关键词。该工厂在冲压，焊接，喷漆和最终装配的四个主要过程车间中总共部署了800多个机器人。走进工厂，最直观的感觉是汽车生产线上的工人更少。无论您在哪个车间，都可以看到许多机器人。机器人用于汽车生产线中焊接，胶合，管道，工位之间的输送以及大型零件的进给的生产环节。在过去人工操作最多的汽车装配车间中，许多过程已被机器人取代。例如，汽车仪表盘和座椅的安装以及挡风玻璃的安装和粘合都由机器人来操作。
金康智能工厂冲压车间的机器人
大量的机器人参与汽车生产，一方面提高了汽车生产过程的可控性和标准化，另一方面也减少了对生产线的人工干预。以冲压车间为例。它的全封闭高速同步机械冲压生产线仅需5秒钟即可冲压零件，这比传统的汽车冲压生产线要快得多。焊接车间的焊接自动化率已达到100％，整个车间的工人人数仅是传统汽车焊接车间的三分之一。
金康智能工厂的装配车间（左）和喷漆车间（右）
智能指导：汽车在空中“飞”，零件在地面“跑”
智能应用程序是金康智能工厂的另一个非常有利的功能。在工厂中，由于汽车零部件等生产材料主要使用激光自动导航无人车进行运输和分发，因此在很多情况下车身会在空中“飞翔”，而零件则“在地面上跑”。 AGV运输。该机器人可以识别材料，并具有自主记忆和学习功能。整个生产指挥中心由“数字大脑”控制，可以智能分析和判断，实时执行生产计划并直接操作。
在金康智能工厂自动驾驶的AGV智能运输车
灵活的生产：满足用户的多样化需求并根据需要进行更改
金康智能工厂的设计和建设充分考虑了定制的需求。这意味着每个生产线的自动化机器人可以根据不同模型的生产来处理难度级别不同的零件。更新或替换模型后，系统可以快速调整车间生产线。生产车间可以自行适应产品或原材料的变化，并进行相应的工艺调整。与焊接车间的门线相比，可以实现钢铝复合线的生产。整个生产线既可以生产紧凑型汽车，也可以生产高端豪华型SUV。
此外，在联网方面，金康智能工厂已全面部署-该工厂基于工业互联网，并且产品，设备，制造单位，生产线，车间和工厂的制造系统实现信息共享和统一管理。该工厂集成了研发和设计，个性化定制，制造和物流配送等模块化系统，以实现数据和信息的双向通信。
高精度制造：接缝1/4毫米，质量为“毛级”
金国电动汽车的创始人兼首席执行官张正平先生多次表示，要生产和交付量产汽车，前提是要确保质量。因此，他会毫不犹豫地花费更多的人力和物力，并为“ 500万公里路试”花费更长的时间。
如果路测是一种质量验证，则工厂制造是质量跟踪的基础。金康智能工厂通过一流的生产设施和全面的管理方法-高精度制造技术和高精度测试标准来保证车辆质量。机器人的接管使制造过程更加精细。例如，机器人远程激光飞焊不仅使汽车的焊缝更加美观，而且可以有效地保护车身。机器人焊接可以将焊缝严格控制在0. 25 mm以内。达到手动操作无法达到的精度。
在测试标准方面，金康智能工厂在几乎每个环节都应用了高度自动化和先进的测试设备，以实现高效，高精度的组件测试。以冲压车间为例。除了普通的手动质量检查和检查工具测试外，冲压件的质量控制还配备了世界上最先进的蓝光检查。检验效率是传统汽车厂三坐标检验的3-5倍。检测精度也达到0. 05 mm，实现了“头发仍然稀疏”的精确控制。
金康智能工厂正在运行的蓝光检测机器人
质量控制：360度零盲区，全面在线检查
为了使质量问题无处躲藏，金康智能工厂努力实现“ 360度零盲区”。因此，工厂彻底改变了传统汽车厂的离线检查和抽样检查的方式，并采用了大量的在线检查方法，从而实现了专职在线检查和100％全面检查，从而消除了生产中的问题。生产线越多越好。工厂安装了多达72个高质量的阀门，涵盖了冲压，焊接，喷漆，最终组装和车辆检查等各个环节，涉及1,000个控制点。生产监控人员实现“一人一屏”，对车间设备及生产状况进行实时监控，所有生产信息一目了然。
由于网络连接的实现，金康智能工厂在整个生产过程中也实现了质量可追溯性-这意味着工厂生产的每辆汽车从生产开始就将具有固定的“身份”。 “许可证”实现“一车一码”。从生产资料开始，通过大数据系统可以一目了然地看到生产汽车的链接和产品质量。
金国电动车SF5
金康智能工厂致力于“高质量制造汽车”的努力追求的是，在交付车辆时，它们不仅是通过一般意义上的质量检验标准的产品，而且希望消费者能够直接获得“精品”的称号。 。对于金国电动汽车的首款SF5 SF5，已在金康智能工厂进入试生产阶段，其量产正在有序进行。首批试车将于今年年底下线，预订和试乘将在明年第二季度开始。最早将在第三季度提供试驾体验，并且有望实现“高级”批量交付。
