上海通用汽车有限公司SGM检测夹具标准
（SGM）（SGM）1996年，来自通用汽车卡车集团，中/豪华和小型汽车集团的代表成立了一个开发团队，以对通用汽车的生产零件供应商检验工具标准进行重新设计。通用汽车针对生产零件供应商的检查工具标准已经制定，以建立通用汽车供应商的PPAP检查工具的全球公共标准。此外汽车检具，在开发过程中，土星，通用汽车动力总成和通用汽车加拿大也进行了整合。 SGM的检查工具标准基于GM生产零件供应商的检查工具标准。此外，通过近几年国内生产零件供应商检验工具认证过程中积累的经验，结合国内的具体情况，对原通用汽车生产的零部件供应商检验工具标准进行了补充，并制定了相应的标准。 PPAP要求国内生产零件供应商提供的检验工具认证。变更信息II。零件供应商的责任III。设计理念IV。概念认可VI。制造要求10 VII。认证要求12 VIII。检查工具的可重复性和可重复性的要求13 IX。检验工具的最终批准15维护要求15 XI术语15 XII。附录A 17 XIII。附录B 18 XIV。附录C 19版本日期段落输入1.0 12/1997版本2.0 08/2002版本3.0 03/2005版本此标准与之相同。任何更改将记录在此页面上。
发生新更改时，请在此页面上保留列表原始记录的基础上添加新更改。修订版本将按版本1.0、2.0、3.0的顺序发布。当发布不同版本时，通过引用段落和项目的相应内容，可以快速找到更改。本文档代替以下文档：1989年12月391）。中/豪华汽车组检验工具的设计/制造标准，1996年4月。符合上海通用汽车有限公司（SGM）的要求），高级产品质量计划手册（APQP）和生产零件批准程序（PPAP），必要时，零件供应商应获得检查工具，以根据其质量计划检查其产品。报价，设计和制造SGM零件的检验工具时，生产零件的供应商除了自己的标准和要求外，还应参考本手册。如果SGM的供应商质量工程师（SQE）/ SGM检查工程师认为有必要，则可以根据测试条件来修改标准，但是只有在有相应的支持文档时，才可以修改标准（注释：如果通过EWO程序）。经零件图批准，SGM的供应商质量工程师（SQE）/ SGM检查工具工程师保留修改检查工具标准（包括几何公差和检查点）的权利。在修订这些标准之前，供应商质量工程师（SQE）/ SGM检查夹具工程师需要咨询泛亚尺寸工程部门以征求意见和批准，并且他们还需要获取这些修订的批准文件。 SGM概述了所有PPAP低的SGM供应商。索赔。
应注意，所有SGM供应商都必须确保其下一代供应商也满足这些最低要求。尽管本手册为获取PPAP检查工具提供了一致的过程，但仍鼓励供应商在制造过程或子装配体检查中应用此标准。除本标准外汽车检具，以下手册也可以用作参考：GM PED-114 NAONAO＃0042本手册为白车身零件和主要塑料零件供应商提供了设计，制造和评估原型的指南。供应商。二。如果需要检查工具，则零件供应商应直接负责检查工具采购过程的所有要素。此外，零件供应商必须保留所有相关活动的文档。由于本文涉及的零件的复杂性不同，供应商必须与采购部门共同决定SGM SQE和SGM检查工具工程师应如何及时和适当地参与。时间表应与整个项目的时间节点一致，包括GP-11（如果适用）。通过遵循定位参考计划，可以使检验工具符合被测零件的几何尺寸和公差图（GD＆T）。 3.1注意：供应商必须核实检查工具上是否需要垫片。 （例如，对于尼龙带扣或不带尼龙带扣），所有关键产品特性（KPC）和产品质量特性（PQC）的测量都必须包含在检查工具中。所有KPC，PQC都应使用定量数据采集设备，并且必须将其固定在检查工具上。
这些设备必须满足“测量系统分析（MSA）”的所有要求。根据QS-9000，要素4.11，供应商应建立并维护文件化的测量系统控制程序。该文件应包括检查工具：检查工具的设计图。供应商应保留更新的量规设计和量规变更的记录。不论检查工具是否受到影响，变更记录均应反映产品设计变更的水平（请参阅供应商应及时解决设计问题。设计者和制造商应及时通知问题。检验工具原价必须经SGM采购部门批准； III。在开始设计之前，应召开设计概念的筹备会议，主要参加人员包括：供应商检验工具工程师，检验工具设计和制造商代表。您也可以邀请：SGM产品工程师，SGM尺寸工程工程师，SGM制造工程师，SGM购买者。设计概念应包括检查工具的详细草图和书面说明，以便检查工具可以进行相应的设计。设计概念不需要详细说明，例如完整的设计，但应包括以下信息：被测零件与检查工具的底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但是，其他位置可能更适合使用被测零件/检查工具（即第一个使用位置）（注：请参见第15节）。定位基准图应与几何尺寸和公差图（GD＆T）。可以使用附加的基准垫。建议的夹紧技术（注释：请参见GM PED-114）。
关键产品特性（KPC），产品质量特性（PQC），过程监控点（PMP）使用的材料应基于检查工具的用途和环境，以确保功能，可重复性和可重复性。设计概念应考虑操作员的人体工程学，被测零件的组装和拆卸的简易性，三坐标检查和SPC数据收集的可行性。在全球车辆项目中使用检查工具时，应考虑操作员的习惯（使用当地语言）。 SGMSQE和SGM检查工具工程师将审核并批准X的选择以及产品表面上的位置，以收集SPC数据以监视KPC和PQC及其特性。如果采购部门需要设计概念的批准，则零件供应商必须在开始设计检查工具之前获得SGM SQE和SGM检查工具工程师的设计概念批准（请参见段落，如果在过程中有重大影响，获取检查工具的过程原始概念的更改应由SGM SQE和SGM检查工具工程师进行审查，检查工具用于测量汽车零件的间隙，轮廓和功能匹配，这些特定于零件的设计需要供应商，SGM检查工具工程师和SGM供应商质量工程师，SGM产品工程师和SGM制造工程师一起工作并由供应商制造。如果需要帮助，可以向SGM尺寸工程师寻求帮助。作为设计控制，设计者应参考以下说明：概念草图和SOR（声明要求））或客户技术评论中的书面描述信息。
如果此信息在SOR和技术审查文档中找不到，则供应商有责任向SGM产品工程师寻求支持，以确保项目进度。所有工程图应与实体的尺寸为1：1，并且可以准确标记尺寸。量具图上必须列出以下信息：零件号，零件名称，零件图编号和零件图更改级别。另外：必须在三个视图中绘制检查工具的所有零件，并且必须标记完成的表面和/或主体和/或工作参考线。所有剖面图均应标有与量规设计图的铅号相对应的剖面号和页码。 （例如：CC或100.0节）检查工具的设计图必须在检查工具上包括被测零件的轮廓图（虚线）。该线应足够粗，以便于复制该图。检查工具的原材料清单应包括原材料所有标准零件均应由制造商名称和目录型号标识，除非明确制造要求，否则检查工具的零件图应与装配图分开。所有尺寸均应以公制表示，但应在检查工具的原材料清单中表示。原材料的尺寸可能为英制尺寸。如果可能，检查工具的原材料（例如拐角）支架，堆叠块，铰链，导向板，螺钉和钥匙等）应尽可能作为标准零件购买。在选择材料，导向板，销，卡盘等时，应考虑使用检查工具的环境，以确保检查夹具在当前生产的有效期内保持其原始功能定位基准。该计划必须应用于检查工具设计图和检查工具。一般概念是：将被测零件定位在由第一定位面，第二定位面和第三定位面组成的三维空间中（注释：六点定位原理）。
未用作定位方向的销钉不能限制被测零件在指定定位参考以外的任何方向上的移动。在这种情况下，可以使用导轨或可移动部件来使要测试的部件沿非定位方向移动。但是，仅使用高精度导轨不会影响指定定位设备的定位精度。对于定性检查工具的检查销，应充分使用最大允许公差。也就是说，用于检查被测零件的检查工具上的定位装置应在最大物理条件（MMC）下制造，并且相应的定位销可以安装在定量检查工具的所有参考定位销上。不考虑其尺寸（RFS，独立性原理），而是将被测零件准确地沿指定的定位参考方向定位。实现此目的的一种方法是使用弹簧座锥形销，该销安装在导轨或可移动部件上，以确保在非定位参考方向上移动。应注意点焊，缝焊或分型面附近的定位基准。如果这些定位基准无法迁移，则为了便于量规的可重复性和可重复性分析，必须将这些量规的基准零件与点焊，缝焊或分型面相连。无需在量具设计图上注明常规制造方法。注解。 （例如：电缆连接器，螺钉或键的尺寸等。）在检查工具的设计中，应确定用于检查被测零件的每个检查工具零件，包括测量销的尺寸。此外，应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并注明其相关功能。事实证明，使用颜色编码的零件是将同一测量工具或检查工具应用于多种车辆模型（例如别克，雪佛兰，威达，欧米茄等）的有效技术。
对可互换零件的要求如下：当使用高度测量工具评估被测零件时，应考虑在基面上放置尺寸大于1.的定位切割线（例如网格线）。 2m为了确保从制造到认证的尺寸测量的一致性，设计应包括坐标测量的参考起点。这些点可以是工具球，销钉，零块或基座上其他易于识别的区域。检查工具的设计应确保每个检查工具部件在任何可移动位置都不会超出检查工具的底部。在检查工具的设计中不必标记重复或左右对称。在可行的情况下，足以表明唯一的一侧细节，并添加注释“除已指示的部件外，与中心轴对称”。包括数学数据（数学数据）在内，必须在量具设计中标识设计中使用和制造中所需的所有零件信息。对检查工具设计的任何更改应在第一页右上角的更改通知栏中以字母和数字的顺序表示，并在整个设计中适当的地方加上圆圈。每个更改项都应提供简短参考。适当的EWO。最终设计草案应包括使用检查工具的操作说明和/或操作顺序。如果适用，应考虑使用多种语言的操作说明。供应商应与检查工具设计者一起审查最终设计，并在要求时将工具设计计划提供给SGM的SQE和SGM检查工具工程师。同时，生产零件供应商应填写经SGM SQE和SGM检查工具工程师签署并批准的检查工具设计检查表（请参阅附录A）。
VI。只要有可能，所有检查工具都应基于数学数据制造。如果没有数学数据，则应使用被测零件设计图上的信息。如果有模具模型，底模，CNC切割机胶带等，它们只能用作制造的辅助工具；从模具模型，阴模等获得的检查工具的表面必须经过充分测量，并证明符合上述工程数据说明。与设计图一样，所有定位基准，检查零件，卡盘和可互换零件都应在检查工具上标出。对于定性测量检查零件，在组件评估期间请使用划线器标记零件。零件轮廓线和修剪线都是可接受的方法。另一种替代方法是绘制一条“最大/最小”线以获得理论上的名义修整线。对于定量数据采集设备，应在检查工具的基座上安装带有垫圈的参考零块。设定尺寸应为标称值，例如50.00mm。操作说明和/或操作顺序应牢固地固定在测量工具上。如果适用，可以考虑使用多语言操作说明。这些说明必须与量规设计图中的说明相同。 （请参阅第V节。建议在超过22 kg的量规上使用吊环螺栓作为吊耳。除非获得SGM量规工程师的事先批准，否则所有焊接零件都应消除应力。所有可动零件和可互换零件，对于例如，手柄和测量销钉应永久固定在检查工具上，建议使用自固定装置或伸缩式连接电缆使用模板时，6.00mm铝材料是可接受的模板类型制造选择。
适当涂覆所有易于生锈的非检查钢部件，以确保在正常操作条件下的长期保护。不建议使用在正常处理零件时容易擦掉的保护涂层。使用具有适当硬度的合适材料制造所有检查定位销，以确保它们在当前生产被测零件的有效期内具有足够的耐久性和功能性。准确制造检验工具的所有零件，包括检验工具底座，定位基准面和检验零件，以确保产品检验所需的准确性。用于将被测零件定位在检查工具上的所有定位基准的位置公差必须限制为0.10mm。用于测试被测零件的检查工具的所有零件均包括检查销和衬套以及用于电子测量。设备零件等在检查工具上的位置公差必须限制为0.10mm。用于测试产品的表面轮廓特性，用于冲洗/插拔检查的量规的位置公差应在极限值0.15mm之内。用于测试产品外围轮廓的特性。通过外围冲洗/插拔检查的量规块的位置公差应在极限0.15mm之内。用作视觉参考的公差应在0.50mm以内。当产品的特性偏离上述规格时，检查工具的公差可以采用1/10规则。在产品图纸上标记特定产品特性公差的1/10可用作检查工具的制造公差。每个检查工具应随附金属标识牌，以指示以下信息（必要时进行更新）：生产零件的供应商应与检查工具的制造商以及生产供应商一起检查检查工具的成品。零件应填写检查工具制造检查表（请参阅附录。制造商在要求被测试零件的供应商批准之前，制造商应在书面报告中检查并证明成品检查工具的质量。
保证书至少应包括以下内容：定位基准，检验工具的功能特性（例如数据采集装置，平面检测，支撑点，检验销，定位销，匹配零件的代表性结构球等）。 ）。它还包括可互换的定位基准块。制造商应制定由坐标测量机打印出的易于理解的XYZ检查表和/或坐标报告。检查清单记录应足以追溯到被测零件图纸的检查点。提供的示例如下：Error Vec错误类型参考A2 3900.00 3899.942－0.058 500.00 500.0860.086 159 2.500 1592.50-0.0000.1033 SurfRD Det 3MMFlr。 const。 3910.003909.998-0.002 -207.700 -207.812-0.112 1605.000 1605.00-0.000-0.1119除了制造商提供的保证之外，零件供应商或SGMSQE SGM检查工具工程师还可要求制造商通过第三方审核。认证的目的是查看量具制造商通过第三方提供的主要坐标和检查点尺寸报告。为了确保定位基准的一致性，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是在需要时向零件供应商以及SGM SQE和SGM检查工具工程师任意提交认证证书。
在检查检查工具后发现尺寸不符合标准或不符合规格时，零件供应商应直接负责找出根本原因并采取纠正措施。八。 Gage R＆R量规的可重复性和可重复性过程用于评估量规是否可以完全反映测量设备的功能。测量系统分析（MSA）手册包括用于量具可重复性和再现性研究的推荐表。初步的功能和可重复性研究可以在测量系统中发现明显的问题，并验证检查工具的功能是否符合设计意图。范围法是一种快速找到近似测量系统变化的方法。但是这种方法无法区分可重复性和可重复性。用于定位基准图的可重复性的初步评估；在对量规的可重复性和可重复性进行研究时，应选择足以评估3个定位基准平面中每个平面的点数。被测零件上的选定点应尽可能远离定位基准。根据被测零件的尺寸和被测零件的刚度，可能需要更多的测量点。平均值和范围方法是一种数学方法，可以确定测量系统的可重复性和可重复性。 PPAP需要此方法。均值和范围法研究中判断可重复性和可重复性的标准指南
