上海通用汽车（SGM）检查工具标准_专业信息
上海通用汽车SGM夹具标准（SGM）上海通用汽车SGM夹具标准前言1996年，通用汽车集团，中/豪华和小型汽车集团的代表成立了一个开发团队。通用汽车针对生产零件的供应商检验工具标准已经重新制定。通用汽车针对生产零件供应商的检查工具标准已经制定，以建立通用汽车供应商的PPAP检查工具的全球公共标准。此外，在开发过程中，土星，通用汽车动力总成和通用汽车加拿大集团也进行了合作。 SGM的检查工具标准基于GM生产零件供应商的检查工具标准。此外，根据近几年国内生产零部件供应商检验工具认证过程中积累的经验，结合国内的具体情况，对通用汽车原生产的零部件供应商检验工具标准进行了补充，并制定了相关标准。 PPAP要求国内生产零件供应商提供的检验工具认证。 2002年8月上海通用汽车公司SGM夹具标准目录标题变更信息I.三，前言零件供应商的责任设计理念6 7 7 9 12 12 13 14 15 16 17 5 4 Page 3 IV。概念批准V.设计要求VI。制造要求VII。认证要求VIII。检查夹具的重复性和再现性要求IX。维护要求X.术语XI。附录A XII。附录BAugust20022上海通用汽车公司SGM夹具标准更改信息版本1.02.0发布日期12/97第08/02段条目对该标准的任何更改都将记录在此页面上。
发生新更改时，请在将原始记录保留在此页面列表的基础上添加新更改。修订版本将按版本1.[k3]2.0、3.0的顺序发布。当发布不同版本时，通过引用段落和项目的相应内容，可以快速找到更改。本文档代替以下文档：卡车和公共汽车检查工具/测量标准（T＆B 391），1989年12月。中/豪华汽车集团检查工具设计/制造标准，1996年4月。20023年8月上海通用汽车公司SGM固定装置标准I前言A.简介根据上海通用汽车有限公司（SGM），高级产品质量计划手册（APQP）和生产零件批准程序（PPAP）的要求，零件供应商应在必要时进行检查。 SGM的供应商质量工程师（SQE）/ SGM检验工具工程师除了按照自己的质量计划，在报价，设计和制造SGM零件检验工具时使用自己的标准和要求外，生产零件供应商还应参考本手册。认为有必要根据测试条件对本标准进行修改，但只有在有相应支持的情况下才能进行修改。婷文件。 B.适用范围SGM检查工具标准该检查工具标准概述了所有SGM供应商对PPAP检查工具的最低要求。
尽管本手册为获得PPAP检查工具提供了一致的过程，但仍鼓励供应商将此标准应用于制造过程或子装配体测试。除此标准外，以下手册也可用作参考：GM P.E.D.-114检查工具和测量工具标准手册检查工具/测量工具标准手册本手册提供了用于钣金零件和组件的检查工具的标准。用于试生产的零件供应商检查夹具的标准（NAO用于试生产的零件检查夹具的标准（请参阅NAO＃0042）））本手册为白车身钣金零件的供应商提供设计，制造和评估。以及主要的塑料零件供应商原型检查工具指南.20040年8月上海通用汽车公司SGM夹具标准II。零件供应商的责任A.如果需要检查工具，则零件供应商应直接负责检查工具采购过程的所有要素。零件供应商必须保留所有相关活动的文档由于本文涉及的零件复杂程度不同，供应商必须与采购部门合作，以确定SGM SQE和SGM检查工具工程师如何及时，适当地参与B.供应商应确保检验工具符合以下条件离子：1.2.3.时间表必须与整个项目的时间节点一致，包括GP-11（如果适用）。
与被测部件的使用功能一致。通过遵循定位参考计划，可以使检验工具符合被测零件的几何尺寸和公差图（GD＆T）。4.5.6.如果适用，关键产品特性的测量应包括在量具中。如果需要，应包括能够测量系统分析（MSA）的定量数据采集设备。它应具有区分被测零件与标称值的变化的能力。 C.根据QS-9000，要素4.11，供应商应建立并维护文件化的测量系统控制程序。该文件应包括检查工具：1.2.3.4.尺寸测量报告，最好使用坐标测量机（CMM）。工程变更文件。分析检查工具的可重复性和可重复性。检查夹具设计图。供应商应保留更新的量规设计和量规变更的记录。不论检查工具是否受到影响，变更记录均应反映产品设计变更的水平（参见第VI条第P条）。供应商应及时解决设计问题。设计者和制造者应及时通知问题。原始检查工具成本的任何更改均必须获得SGM采购部门的批准。 2002年8月，上海通用汽车公司5SGM灯具标准III。设计概念A.在开始设计之前，应举行设计概念的初步会议。应当参加的主要人员是：供应商检验工具工程师，检验工具设计和制造商代表以及SGM SQE和SGM检验工具工程师。
您还可以邀请：SGM产品工程师，尺寸工程工程师，SGM采购代表。 B.设计概念应包括检查工具的详细草图和书面说明，以便可以相应地设计检查工具。设计概念不必像完整的设计那样详细，而应包括以下信息：1.被测零件与夹具底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但是其他位置可能更适合使用被测零件/量规（即首次使用位置）。注释：（请参阅第15页的术语）。如果与装载位置有偏差，则应以90°的增量偏转。2.3.4.5.定位基准平面应与几何尺寸和公差图（GD＆T）一致。检查夹具零件和支持被测零件的设备。建议的夹紧技术（注释：请参见GM PED-114）。检查用于测试以下特性的零件和设备：6.关键产品特性曲线过去经常在工艺变化通常较大的区域使用的功能孔材料7.如果适用，匹配或相邻零件的轮廓形状或线型特征应基于检查工具的使用和环境来确保在零件当前生产的有效期内的功能，可重复性和可重复性。 C.设计概念应考虑操作员的人机工程学，被测零件的组装和拆卸的简便性，三坐标检查和SPC数据收集的可行性。操作员应被视为习惯（使用该地区的语言）。
C.AugustSGM SQE和SGM检查工具工程师将在产品表面上审查并批准选择62002上海通用汽车公司的SGM夹具标准，以收集SPC数据以监视KPC特性的X，Y和Z位置。如有可能，应考虑匹配零件的KPC位置以获得相应的数据结果。 IV概念批准概念批准如果采购部门要求批准设计概念，则零件供应商应在开始设计检查工具之前，先获得SGM SQE和SGM检查工具工程师的设计概念批准（请参阅第II条第A条）。如果在获取检查工具的过程中初始概念有重大变化，则应由SGM SQE和SGM检查工具工程师进行审查。 V.设计要求A. B.作为对设计的控制，设计者应参考概念草图及其书面说明。所有图形均应为带有实体1.的1：1尺寸，并且可以准确标记尺寸。另外：必须在三个视图中绘制检查工具的所有零件，并且必须标记完成的表面和/或主体和/或工作参考线。2.所有剖面图均应标有与量规设计图的主管编号相对应的剖面号和页码。 （例如：C-C部分或100.0；第1页3.。检查工具的设计图必须包括检查工具上被测零件的轮廓图（虚线）。
线条应足够粗，以方便复制图纸。 4.检查工具的原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准零件均应由制造商的名称和目录型号标识。 5.6.除非为了明确制造要求，否则应将检查工具的零件图与检查工具的装配图分开。所有尺寸均应以公制表示，但检查工具原料清单中的原料尺寸可能具有英制尺寸。 7.如果可能的话，应尽可能将检查工具的原材料（例如角支架，堆叠块，铰链，导板，螺钉和钥匙等）作为标准零件购买。8.检查夹具的设计可以是计算机辅助设计检具有限公司，也可以在1.5号半透明纸上手工绘制。 C. 2002年8月在选择材料，导轨，销钉，卡盘等时，应考虑使用检验工具的环境，以确保检验夹具在当前生产的有效期内有效地保持其原来的功能。7Shanghai General汽车公司SGM夹具标准。 D.定位基准平面必须应用于检查工具和检查工具的设计图。一般概念是：将被测零件定位在由三维空间组成的第一定位表面，第二定位表面和第三定位表面上（注释：六点定位原理）。 E.定位基准孔的定位装置：1.未用作定位装置的检查销不能限制被测零件在指定定位基准以外的任何方向上的移动。在这种情况下，可以使用导轨或可移动检查部件使被测部件沿非定位方向移动。
但是，仅使用高精度导轨不会影响指定定位设备的定位精度。2.对于定性检查工具的检查销，应充分使用最大允许公差，即，用于检查被测零件的检查工具上的定位装置应在最大物理条件（MMC）下制造。该销可以安装在导向板或可移动部件上，以允许在非定位方向上移动。 3.不管定量检查工具的所有参考定位销的尺寸（RFS，独立性原理）如何，都将被测零件精确地沿指定的定位参考方向定位。实现此目的的一种方法是使用弹簧座锥销，该锥销安装在导轨或可移动部件上，以确保在非定位参考方向上移动。 F.注意点焊，缝焊或分型面附近的定位基准。如果这些定位基准无法迁移，则为了便于量规的可重复性和再现性分析，这些量规的基准零件必须与点焊，缝焊或分型面之间有一定的间隙（注解：在定位基准上打开）槽或孔）。 G. H.无需在检查工具的设计图上注明常规制造说明。 （例如：电缆接头，螺钉或键等的尺寸。）在检查工具的设计中，应确定用于检查被测零件的每个检查工具零件，包括测量销的大小。此外，应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并注明其相关功能。事实证明检具有限公司，使用颜色编码的零件是将同一测量工具或检查工具应用于多个模型（例如别克，雪佛兰，威达，欧米茄等）的有效技术。
可互换零件的要求为：1.定位销衬套必须由淬火钢制成； 2002年8月8日，上海通用汽车公司SGM夹具标准2.I.具有永久性。使用高度测量工具评估被测零件时，应考虑在底面上放置尺寸大于1.2m的定位切割线（例如网格线）。 J.为了确保从制造到认证的尺寸测量的一致性，设计应包括指示的坐标测量参考起点。这些点可以是工具球，销，零块或底座上其他一些可明确识别的区域。 K. L.检查工具的设计应确保每个检查工具部件在任何可移动位置都不会超出检查工具的底部。在量规设计图中不必标记重复或左右对称。在可行的情况下，足以表明唯一的一侧细节，并添加注释“除已指示的部件外，与中心轴对称”。 M.包括数学数据在内，必须在检查工具的设计中识别出设计中使用和制造中所需的所有零件信息。 N.对量具设计的任何更改应在附在首页右上角的更改通知栏中以字母顺序表示，并在整个设计中适当的地方加圈。每次更改都应简短地参考对更改的描述，以适当的EWO或工程更改编号。
O。最终设计草案应包括使用此类检查工具的操作说明和/或操作顺序，并且在适用时应考虑使用多语言操作说明。 P.生产零件供应商应与设计师一起审查最终设计，并在要求时向SGM的SQE和SGM检查工具工程师提供检查工具/量具设计计划。同时，生产零件供应商应填写检验工具设计检验清单（见附录A），并由SGM SQE和SGM检验工具工程师签署并批准。 VI。制造要求A. B.制造商应将设计视为检查工具制造的控制要求。只要有可能，所有检查工具都应基于数学数据制造。如果没有数学数据，则应使用被测零件设计图上的信息。 20029年8月，上海通用汽车公司SGM夹具标准1.2.如果存在模具模型，底模，数控切割机胶带等，则只能用作制造辅助工具；从模具模型，阴模等获得的夹具表面。经过综合测量，证明符合上述工程数据的规格。 C.与设计图一样，所有定位基准，检查零件，卡盘和可互换零件均应在检查工具上清楚标记。 D.对于定性测量零件，使用划刻器划刻，在组件评估期间，组件轮廓和修整都是可接受的方法。
另一种方法是绘制一条“最大/最小”线以获得理论上的名义修整线。 E.对于定量数据采集设备，应在检查工具的基座上安装带有垫圈的参考零块。设置尺寸应为标称值，例如50.00mm。 F.操作说明和/或操作顺序应牢固地固定在测量工具上。如果适用，可以考虑使用多语言操作说明。这些说明必须与量规的设计图相同。 （见第五节，第O条）。 G. H. I.建议使用吊环螺栓将22公斤以上的吊耳用作量规。除非获得SGM检查工具工程师的事先批准，否则所有焊接部件均应消除应力。所有可移动和可互换的零件，例如手柄和测量销，都应永久固定在压力计上。建议使用自固定装置或伸缩式连接电缆。 J. K. L. M.在制造SGM压力表时，不能使用薄垫片和垫片材料。使用模板时，6. 00mm铝是模板制造中可接受的选择。将量具的所有非检查表面涂成适度的蓝色。适当地涂覆所有容易生锈的非检查钢零件，以确保在正常操作条件下的长期保护。不建议使用在正常处理零件时容易擦掉的保护涂层。 N.August使用具有适当硬度的合适材料来制造所有检查定位销，以确保它们在当前生产被测零件的有效期内具有足够的耐久性和功能性。
102002上海通用汽车公司SGM夹具标准O。检验夹具的制造公差1.检验夹具的所有组件（包括夹具底座，定位基准面和检验零件）均已精确制造，以确保产品检验所需的准确性。2.一般准则用于将被测零件定位在量规上的所有定位基准的位置公差必须限制在±0.10mm之内。 b。用于检查被测零件的检查工具的所有零件都包括检查销和衬套，以及用于电子测量设备的零件。检查工具上的位置公差必须限制为±0.15mm。 C。用于量具内部轮廓/插头检查的表面轮廓特征的位置公差应限制在±0.15mm之内。 d。用于量规的边缘线/塞子检查的表面轮廓特征的位置公差应限制在±0.20mm之内。 e。 F。 3.模板在量规上的公差应限制在±0.25mm之内。用作视觉参考的公差应在±0.50mm之内。当产品的特性偏离上述规格时，检查工具的公差可以采用1/10规则。产品图纸上针对特定产品特性标记的公差的1/10可用作检查工具的制造公差。 P.每个检查工具均应附有金属标识牌，以指示以下信息（必要时进行更新）：被测零件的名称。
要测试的部件号。工程变更级别。型号，年份和目的。制造商的名称。如果使用检查工具检查其他已测试的零件或组件，则应附加另一个标识牌，以指示图纸编号，工程级别，日期和其他信息。 Q. 2002年8月，生产零件供应商应与制造商一起检查检查夹具的成品，同时，生产零件供应商应填写检查夹具制造的检查清单11上海通用汽车公司SGM夹具标准（请参阅附录B） 。七。批准要求A.在要求被测部件的供应商批准之前，制造商应在书面报告中检查并证明成品的质量。 B.保证至少应包括以下内容：定位基准，检查工具的功能特性（例如数据采集设备，平面检测，支撑点，检查销，定位销，匹配零件的代表性结构球等）。 。 C.制造商应准备由坐标测量机打印出的易于理解的XYZ检查表和/或坐标报告。检查表的记录应足以追溯到被测零件图纸的检查点。提供的示例如下：X标准参考A2X测试X误差Y标准Y测试Y误差Z标准Z测试Z误差Vec错误类型3900.000 3899.942－0.058500.00500.0860.0861592.5001592.500-0.0000.1033SurfRDDet＃5 3MM Flr。 const。 3910.000 3909.998-0.002 -20 7. 700-20 7. 812-0.112 160 5.000 160 5.000-0.000-0.1119D。除了制造商提供的保修外，零件供应商或SGM SQE和SGM检查工具工程师都可以要求制造商通过第三方审核。
认证的目的是检查检验工具制造商通过第三方提供的主要坐标和检验点尺寸报告。 E. F. G.为了确保定位参考线的一致性，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是任意的起点。必要时，向零件供应商以及SGM SQE和SGM检查工具工程师提交认证证书。如果发现检查工具不合格或不符合规范，则零件供应商应直接负责找出根本原因并采取纠正措施。 2002年8月12日，上海通用汽车公司SGM夹具标准检验夹具的重复性和再现性（八，检验夹具的重复性和再现性（Gage R＆R）要求）AB检验夹具的重复性和再现性过程用于评估检验夹具是否能够完全反映测量结果。 。测量系统分析（MSA）手册包括用于量具可重复性和再现性研究的推荐表。 （请参阅MSA手册，第二章，第4）节，C。初步的功能和可重复性研究可以发现测量系统中的明显问题，并验证量具的功能是否符合设计意图。范围法可以快速找出近似的测量系统劣化方法，但是这种方法无法区分重复性和可重复性，用于定位参考计划的重复性的初步评估； 1.在进行量具的重复性和可重复性研究时，应选择足够的点评估3个定位参考平面中的每一个。
被测零件上的选定点应尽可能远离定位基准。2.D.根据被测零件的尺寸和被测零件的刚度，可能需要更多的测量点。平均值和范围方法是一种数学方法，可以确定测量系统的可重复性和可重复性。 PPAP需要此方法。判断平均值和范围法的可重复性和可重复性的指南：1.2.错误是否使用标准零件和市场上现有的零件来降低成本并简化结构？设计中的零件或装配设计方向是否符合GD＆T法规？零件清单是否反映了最新的工程变更？操作程序是设计的一部分吗？完成了吗？卡盘支点是否与压力点一致？是否标记了所有定位参考点？是是是否留有足够的空间来组装和拆卸零件或组件？检查项目实用吗？数据容易获得吗？活动部件可以避开检查工具的其他部件吗？在打开状态下，可移动导轨或部件是否超过其基座？ ？可移动的导轨或零件是否需要平衡装置？ 200216上海通用汽车公司SGM夹具标准12 13 14 15 16 17注意：可移动部件上是否有观察孔，以确定可移动部件是否在适当的位置？所有可移动的导轨和零件是否在设计中正确标记？设计图纸上的相关信息（例如名称，数学数据，签名等）是否完整？是否有规定检查工具使用方式的文件？搬运链条是否避免了检查工具上的所有零件？是否列出了操作？安全重要吗？ （不适用-适用）否批准日期：-------->（供应商）检验工程师：零件制造商代表：（SGM）检验工程师：工厂代表：检验制造清单零件编号：年类型：模具编号和零件名称：供应商名称：DUNS / Z编号：设计师：制造商：零件制造地点：项目检查工具制造清单清单装配编号：G.D＆T工程图编号：产品工程图更改级别：附录BSQE（SGM）：检查工程师（供应商）：联系人：联系人：联系人：批次-------->标准电话：电话：电话：电话：电话：检查工具工程师（供应商）SQE（SGM）1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 a八月检查工具是根据最新的工具更改级别制造的。检查了检查工具的基础，并用所有定位标准正确标记了相关的车身网格线。存在点和测量点，并根据检查工具的设计数据进行了适当标记。所有零件都标记有不同的颜色，并涂有防腐涂层。所有零件均已安装在检查工具上，并标有仪表号和零件号。检查零件的表面。检查是否有松动的销钉，垫圈，毛刺或灰尘。检查定位销，锁定销和滑动部件是否正确滑动。检查活动部件和模板，以确保安全和正常操作（夹紧点）。检查夹具是否正常触摸零件的表面（考虑材料的厚度）检查SPC数据采集设备是否具有正确的功能和操作空间。检查适用于不同部件和设备类型的功能。检查是否提供了用于存储和标记以下项目的认证信息，并且已经过审核。组装状态下的完整检查工具的认证200217上海通用汽车公司SGM夹具标准b c数据采集装置，驱动销，旋转装置等d定位销，最大物理状态插入检查，划线针，停止/通过规e 13 14 15 16 17 18 f目视检查，划线，涂漆网格线等（最大/最小公差范围）已填写测试证书和更正并连接到检查工具。操作说明已完成并已附在检查工具上。根据SGM的要求记录功能，R＆R测试工具适合安全移动。设备（例如吊环）检查装置符合SGM标准和制造公差。根据需要提供运输预防措施。网格定位基准平面，基准孔，工具定位球和其他测量导轨，量块和模板等。注意：（不适用---不适用）批准人-------->日期：（供应商）检验工程师：零件制造商代表：（SGM）检验工程师：工厂代表：200218年8月上海通用汽车公司
