检查夹具和设计规范。ppt39页

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检验夹具和设计检验夹具概述检验夹具是一种专用的检验设备，用于测量和评估零件的尺寸质量。在零件生产现场，通过检查工具可以实现零件的在线检查。为此，需要将零件准确地安装在检查工具上，然后可以通过目视检查，测量表或卡尺检查零件轮廓和周围环境。检查销或外观检查可对性质不同的孔以及零件与零件之间的连接位置进行目视检查，以确保在试生产和初次生产时可以快速判断零件的质量状况。在这种情况下，可以通过目视检查或测量来判断：外围尺寸和形状区域与零件轮廓的相对位置之间的偏差以及由CAD / CAM直接处理的量规的理论值。对于零件上一些极其重要的功能。尺寸也可以通过量规检查。通常，无法借助检查工具直接基于身体坐标系获得零件的精确坐标值，而是将零件放置在检查工具上并由坐标测量机进行测量。现代检查工具的结构旨在用作测量支撑。但是，当不能同时满足检查工具的在线检查功能和测量支架功能时，应首先满足检查工具的在线检查功能。通常：检查工具是专用夹具和检查配件的集合，直接用于检查产品的尺寸，形状和位置特征。检具的分类一般来说，汽车检具按难易程度分为量具，简易检具和完整检具。根据制造商的不同，它们可以分为自制检查夹具和外包检查夹具。根据零件类型有冲压零件。织物地毯/玻璃/塑料零件等的检查工具。

根据定位检测方法，可以分为：定位检查工具，匹配检查工具。检查工具1、的相关概念结构孔（加工孔）用作产品零件制造数据大小传输的孔。2.带有测试零件轮廓的模型。该板用于测量被测零件的轮廓。厚度通常小于2MM。3.带有测试零件轮廓的纸板。用于固定零件的电路板厚度大于2MM，有时用于测量轮廓。4.常规测量工具通常指非特殊测量工具，例如卡尺，环尺，铜片，高度计，块规，环规，塞尺，千分尺，千分表，刮板，正方形，正方形板等。5.量规一种标准的结构量规，用于测量试件的轮廓和结构。6.标准样品以试件为结构要素。其形式等同于零件（假零件）。进行结构尺寸的传递，交换和协调。7.GD＆T图（几何尺寸和公差）几何尺寸和公差要求图8.定位基准仅用于产品在检查工具上的位置基准。9.重复性和再现性R＆R（重复性和再现性）概念是对反复放置和夹持试件的数据错误概率进行测量。 10、设计基准设计基准由设计人员在设计图纸时根据基准确定，并将其用作尺寸和形状控制的基准。 11.制造过程基准在制造产品时，制造商的准时加工人员根据分析产品后的制造方法确定基准。

12.测量基准测量基准是由测量（检查工具）人员根据产品特性和所使用的测量工具确定的基准。 13.零块（至零块）零块是由设计人员或检查人员设计的零参考块。主要使用校准测量工具。检查相关概念14.自由度和约束度三维空间中的任何对象都具有六个自由度。即，沿三个轴平移并围绕三个轴旋转。为了确定对象在此坐标系中的唯一位置，必须限制所有自由度。同样，任何汽车零部件在汽车坐标系中的唯一位置都必须实现约6个自由度。 3-2-1规则：规定了约束自由度的分布：产品的最大投影面积方向使用三个固定点来约束三个自由度（一个平移和两个旋转），第二个最大投影面积方向使用两个固定点约束两个自由度（一个平移和一个旋转）产品的最小投影面积方向使用一个固定点约束一个自由度（一个平移）。量具的结构主要由三部分组成：1骨架和基座部分2型体第3部分对各种功能部件的检验工具底板的要求：检验工具大底板的上表面作为基本平面安装和测量时不得有明显的动刀痕。在日常使用中，它可以承受检查工具的重量而不会变形。上面应刻有以100 mm为间隔的坐标线。线深度0.5mm，宽度0.5mm。当大底座用作参考时，应在上面提供测量参考。也就是说，在三个方向上有三个测量参考球或三个测量参考孔或三个测量参考列或测量参考平面，并指示了坐标方向以及坐标原点和汽车坐标原点的相对坐标值。

检查工具的底板大检查工具的地板侧面应配备起重装置，并在地板下面提供铲脚。也就是说，必须在地板下方留出一个高度为120毫米，宽度为800毫米的空域，以便叉车支脚和齿进入。小型压力计应在底板上配备提手。检查工具的底板应具有一定的强度，以确保与其他零件的连接。在底板上处理X，Y，Z和三个方向上的参考平面，并且参考表面的坐标纸与身体坐标系一致。也可以通过在底板上加工基准孔来定位它。底板的外围尺寸必须大于量具主体的周长，并且上平面的额外区域用于放置销，测量仪器和其他量具支架。量规的定位布局。产品布局：根据装载位置放置产品，可以将其增加90度。倍数的旋转放置为了便于使用和管理，镜面对称的部分和左右部分应在外部尺寸允许的范围内尽可能地布置在底板上。检查夹具的位置布置产品定位：根据产品图纸中的信息设计定位装置。销定位设计采用独立原理。建议采用弹簧座锥形销结构。孔的定位设计采用定量方法。所有定位孔都需要添加孔组。表面定位设计应基于产品定位表面的形状和结构特征。根据实际情况，可以适当增加辅助支撑，以满足三坐标测量的需要。检查固定装置设计基准汽车坐标系通常是保险杠之前的原始点，从后到前查看时，汽车的中心平面向右分开。有时坐标X记为（L），Y记为（W），Z记为（H）。基准检查工具坐标系检查工具坐标系通常采用身体坐标系。为了便于安装和测量，可以旋转产品。旋转角度的增量为---- 90°。在检查工具周围设置平面。在顶部绘制一条参考线（主参考线）检具设计，该参考线将用作成品检验期间的测量参考。在高度方面，将检查工具的底面用作参考面（最佳）。

基准面（未涂漆）原则上应采用基准块。将参考块设置在底座的底部周围，并使用参考块的底面作为高度参考，并使用另一个坐标方向的表面作为平面方向来确定参考量规设计基准。量规基准是基座（板）上的基准。表面或基准孔，这是在以三坐标测量零件时（也是在检查夹具时）对齐（实体）坐标系的基础。需要进一步指出的是，表面基准包括底板的上表面，底板的下表面，上表面的小台阶（凸起）和上表面的小台阶（下部） 。下沉型）;某些参考线使用底板的长边，有些使用两个孔。点参考（第三坐标方向）使用底板的短边，有些使用主孔中心。检查工具参考指示检查工具坐标系参考指示a。在检查工具的表面上，根据身体坐标值绘制一条100mm×100mm网络线的坐标线并标记坐标值（该坐标线用于辅助检查，不用作精度测量基准），但是，线宽0.15 mm- 0.20 mm，深度0.25（主基准线宽5. 0 mm，深度3.0，度30°）应该清晰可见。 °检查工具参考指示检查工具坐标系参考指示b。绘制边缘线孔的形状时，要同时绘制法线形状线和3mm参考形状线（孔径小于φ20mm的泄漏孔无需绘制参考线）。对于φ6以下的孔，请使用划刻法画出中心线（通过孔的M ​​5、M6螺母除外）。线条必须清晰流畅。

检查工具设计中的关键点。检查工具的表面坐标网线为100mmX100mm，刻度宽度为0.15mm〜0.20mm，深度为0.25mm，并标出了相应的坐标代码和坐标值。 。相对于基准的坐标网络线位置的误差为±0.2mm / 1000 mm。 （3），基准孔：如图所示，位置精度不得超过+ 0.03mm；如果明确指定，则位置精度：±0.1mm；定位销的销直径：孔径的正常大小-0.05毫米。[4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度：±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检测模型刀刃精度：±0.15mm。检查工具的一般精度和一般的制造精度测量托架的单位（公差）mm（1）），测量时检查工具必须具有相互垂直的表面作为参考：平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。 （2），检查工具类型的座标尺。标尺网络线为100mmX100mm，标尺宽度为0.15 mm〜0.20 mm，深度为0.25mm，以及相应的坐标代码和坐标v已指示。坐标网络线相对于参考的位置的误差为±0.2mm / 1000 mm。 （3），基准孔：如图所示，位置精度不得超过+ 0.03mm；如果明确规定，则位置精度：±0.1mm；定位销直径：正尺寸孔径-0.05毫米。

（[4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度：±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检测模型刀刃精度：±0.15mm。检验工具的基本要求检验工具的基本要求：形状表面的要求：形状表面被划分分为检查面（要求精度），非检查面（无需精度）和零接触面检查面（搭接面公差：±0.20mm）3mm间隙-匹配的组合或重要的外观检查产品的表面是否有间隙检查被测产品检查夹具的夹紧（定位）为了提高板的稳定性并获得正确的检查结果检具设计，请使用板夹紧装置，并将板固定装置设置在不良位置或可能会反弹或扭曲的板。与稳定性相关的位置。检查工具位置g销单个检查工具的主定位销是圆锥销，辅助定位销是圆柱销，并且在检查工具上标记了符号。组装检查工具的主要定位销是固定的圆柱销，辅助定位销是固定的棱柱销，并且在检查工具上标记了符号（主要和次要定位销和尺寸）。主定位销和辅助定位销截面检查塑料零件主要是自由曲面，可以直接从零件的3D数字模型获得零件表面的特性曲线。但应注意，模型是内表面或外表面，并且充分考虑了材料厚度因子。这对于量规主体的表面设计特别重要。可以设置检查表面以实现校正。检测零件的外围和平面度。通常，检查工具主体的表面和工件的内表面保持5mm的间隙，小零件可以使用3mm的间隙。 CNC加工机可以根据设计的表面数字模型加工5mm或3mm的检测表面。

在实际检查中，可以通过使检查工具的形状与特殊的测量工具（例如停车表）相匹配来测量工件表面的偏差。在截面检查部分中间具有装配要求的轮廓检验方法采用截面模型。样品板采用45＃钢板或硬质铝板，厚度约6±0.5mm，结构为旋转或嵌件式；样品板与被测件之间的间隙为3mm。截面模板应尽可能沿轮廓的垂直方向布置，坐标位置应为整数，并且不应干扰定位销和夹紧装置；截面模板支架和底板的厚度应≥10mm，支架高度≥15mm时应增加；材料厚度和高度为150-300mm时，可通过添加加强筋来提高支架的刚度。 ≥300mm时，应将支架底板安装在支架下方。横截面模板应稳定，检查工具上没有松动，并有放置位置。待通过截面模型检查的零件的外部轮廓（使用塞规测量间隙），如下图所示：截面检查和截面检查方法的分析优点：基本可以测量精度（大小）。 （适用于发生缺陷时的尺寸管理和调查）缺点：每个测量值必须由判断标准（公差）来判断，这需要时间。在大多数情况下，此类部分用于单产品检查工具。截面检查截面检查方法分析优点：您可以简单地判断其是否合格（仅在间隙方向上）。缺点：基本尺寸无法测量（程度因零件和检查工具的干扰而异）此部分主要用于内部和外部检查工具，不适用于单个产品检查工具。

孔的检测为了便于通过测量机的测量探针对孔的直径，间隙等进行平滑的检测，必须在型材的相应部分中加工出足够大的自由表面，这可以实现编程动作例如探针的进给和后退。具体方法：自由表面直径尺寸：孔直径+7毫米；深度：从零件下表面起8毫米的沉孔。检测销的直径比相应的孔直径0.小1mm，检测销与销套的匹配长度是匹配直径2.的≥5倍，并且必须≥20mm。检测销和基板必须用细钢丝绳连接。通常，孔使用划刻的检查方法。孔≤φ10的刻线与孔径相同，>Φ10的孔刻有双线，外线与孔径相同，内线与外线之间的单边间隙线为3mm，如下图所示：孔检测安装孔：（用于螺母焊接，螺栓焊接或通孔）由圆柱塞规检测。普通孔：使用划线检测。对于直径大于φ16mm的孔，请在3mm的间隙表面上画一条双线内圈并涂上红色（如下图所示），对于直径为φ16mm-φ9mm的孔，请按照以下方法进行涂漆：按照标称尺寸进行刻划，将内径涂成红色，根据标称尺寸在1mm的表面上涂成直径φ9mm-φ5的孔，并在其上交叉涂一个直径小于φ5的孔1 mm的表面，并将1 mm的表面涂成红色，划线的宽度和深度应小于0.1mm。