你知道吗？汽车零部件检具的这些问题已经解决了！
随着我国汽车工业的快速发展，车型更新换代步伐加快智能检具，整车项目周期越来越短，市场对整车质量、汽车价格的要求越来越高持续下滑，成本压力越来越大。根据发展趋势，汽车零部件检测工具的发展应满足短周期、高质量、低成本的要求。目前，整车项目和零部件检具项目的周期、质量和成本问题突出，影响汽车检具行业的健康发展。
问题一
检具项目周期长、整车项目周期缩短的问题
（1）检具起步时间晚，设计周期长，整车项目周期越来越短。1950年代，整车更换周期15年左右，1980年代，整车更新周期为7年 目前国内新车型开发周期约为2~3年，随着市场的快速发展，市场需求转瞬即逝，整车项目不能耽误。检具的要求齐全，一般需要零部件的3D数据、2D图纸、GD&T图纸或产品招标文件、整车装配环境数据，以确定检具的定位元件和检测特性，所以检具的启动时间比成型零件的模具启动时间晚1个月，完成时间一般晚于模具的制造。
（2）检具制造和检具周期长，导致项目延误。传统检具制造一般使用车床、铣床、线切割，也需要钳工装配和加工，3轴，5轴轴CNC加工中心虽然使用机器可以缩短加工周期，但是钳工手工装配、装配精度调整、三坐标检测的周期还是比较长的。
解决方案
1、模块化、系列化设计有利于缩短检具项目周期
检具由检具底板、支撑结构、定位机构等组成。另外，同一个主机厂的同类产品基本相同，检测模块的形状相似，不同主机厂的检测机制差别不大，所以有模块化的前提。因此检具设计中也可以采用模块化设计理念，用模块化设计代替单阶设计，减少开发周期。
（检具翻转机构标准件）
在检具的模块化设计应用中，还可以根据不同的尺寸和规格将模块组成系列化模块，并建立系列化规格数据库，设计时可以直接从数据库中选择，从而缩短周期. 建立数据库时，也可以使用公司内部的通用数据库，或者面向市场的标准行业数据库，即专业检具制造公司提供检具专用模块。
（检具定位轴孔标准件）
目前我国汽车检具市场已形成标准化模块体系，专业公司提供标准化水平翻转机构、拍打机构、滑动机构、定位销、卡扣机构、检测卡纸机构、导销、导套等标准数据库和标准化零件，为汽车零部件检具的模块化、系列化设计提供技术支持。
2、检具设计平台参数化有利于缩短检具项目周期
检具设计采用参数化设计，整车及同一主机厂零部件的设计结构具有连续性。不同的模型和修改一般采用相同或相似的结构设计模式。检具设计构建车辆部件时模块的检具设计库，参数化平台车辆的模块检测工具数据。设计同类产品时，在原有钣金数据或结构数据上，采用原有曲面进行替换刷新，可快速实现检具的模块化设计。对应加工中心的CNC加工程序也可以通过类似的刷新编程方式提高设计效率。
目前我国汽车检具市场已形成标准化模块体系，专业公司提供标准化水平翻转机构、拍打机构、滑动机构、定位销、卡扣机构、检测卡纸机构、导销、导套等标准数据库和标准化零件，为汽车零部件检具的模块化、系列化设计提供技术支持。
问题二
检具价格下降和制造成本增加的问题
由于检具企业数量快速增加、行业竞争和车辆成本压力，检具价格持续下降。据统计，与10年前相比，汽车零部件检具价格下降了近50%。比如2005年保险杠总成检具的价格一般在50万元左右，而2015年的价格只有20万到30万元。相应地，检具本身的人工设计成本不断增加，原材料成本不断增加，因效率提高而制造的成本并没有明显下降，导致检具的利润率不断降低，而行业亏损的问题比较普遍。
解决方案
专业集成降低检测系统设计难度
检具制造成本高主要是由于其单件订单式生产，具有零件制造精度高、设计难度大的特点。复杂的检具设计和编程设计只用于单件订单生产，不能使用。形成批量生产。据统计，检具设计、编程设计、订单式换刀成本超过检具制造成本的50%。如果采用大批量生产，制造成本将降低，发展空间巨大。
汽车零部件检具的设计开发需要高素质、富有创造力的工程技术人员。检具的生产和制造也需要工人具有较高的操作经验和熟练程度。但是，检具项目是不连续的，检具企业往往面临项目多时加班，项目少时不加班的问题。汽车检具企业通过专业整合形成专业的产业链联盟，检具设计应使用更多的标准件，避免各公司独立设计制造，导致设计编程人员比例高，人均成本低。人均产值。问题，成本负担增加。
检具回收可用于降低成本
检具的原材料成本是总成本的重要组成部分，约占总成本的30%。目前我国汽车的使用寿命比较短，新一代5年，内外饰改装2年，外饰改装1年。检具的精度保持良好，但不能重复使用，只能当废品。
目前检测工具常用的材料有铸铝、铝型材、铸钢、不锈钢、钢型材、代木等。除代木外，其他材料均具有充分的尺寸稳定性，可反复回收、再加工、再利用. , 特别是检具的底板和支撑结构的可用价值非常高。目前智能检具，同类型的新车型普遍采用平台设计，不同车型内部零件结构变化不大，只有局部变化，为复用创造了有利条件。
（一汽白车身侧测支架）
灵活的检查工具是资源回收的一种特殊形式。它采用带有可移动定位夹紧装置的固定底板快速夹紧定位零件，然后采用三坐标测量实现零件检测。通常用于平台产品，如地板、门、挡泥板、前盖、后盖等。柔性规具有专用规不具备的优点。一套灵活的量规只需稍加调整即可测量不同的产品。具有自动检测、精度高、维护成本低、开发周期短等优点。此外，还使用了基于关节臂测量机的柔性检测工具和基于具有单节测量卡尺的通用机器人的检测设备。
（关节臂测量机）
问题三
传统检测工具的测量效率和精度低
以及汽车零部件尺寸精度要求提高的问题
车身尺寸精度控制是汽车制造商的一项关键技术。无论是“2mm工程”还是“6sigma管理”，其本质都离不开基于数据的检测监控系统。建模分析控制了车身及零部件制造过程中尺寸偏差的来源，保证了制造的稳定性，最终提高了整车的装配精度。但目前检测一般采用手动测量工具，测量效率低，手动测量误差较大。此外，使用“go-to-stop”测量会导致无法获得特定值。测量效率和人工检测误差导致系统中数据的统计分析困难。
检具制造精度普遍偏低与整车精度不断提高之间的矛盾日益突出。目前检具的制造精度还停留在定位孔的制造精度-0.1~+0.05mm，检测模组的制造精度为±0.1 mm，检测模块的制造精度为±0.15 mm。相应地，整车质量精度要求越来越高，大型内饰件装配精度要求≤1mm，结构注塑件尺寸精度要求达到0.5mm，关键可以达到匹配要求。0.3 毫米，
解决方案
智能检测工具提高检测效率和测量精度
在传统检测工具的基础上，智能检测工具增加了自动测量机制，结合信息处理系统，自动生成零件检测报告和数据分析报告，提高了测量效率，减少了人工测量误差，避免了数据处理和分析中的错误，提高了检验报告的准确性和测量效率。对在线加工产品的检测数据进行自动统计分析和比较，可以识别测量数据大小的一致性、稳定性和一致性。设计程序中尺寸异常波动和异常变化趋势的报警规则，实现产线预防性报警，杜绝不合格产品，
(汽车玻璃智能检具)
智能检具功能需要有效判断零件的质量状况和趋势。检具设计充分应用行业光电技术和机械加工技术，使汽车检具具备更高水平的柔性化和智能化，提高检具企业的技术和成本竞争力。目前，激光测量技术也是汽车检具技术发展的重要组成部分，并逐渐被应用。
激光测量技术在汽车制造中的应用对提高汽车质量具有重要意义。激光扫描测量仪对弯曲零件的表面和轮廓进行扫描和采集数据，结合数据处理、3D重建和数模比较，对被测零件和CATIA/UG 3D数模的数据进行分析比较，得到零件尺寸和数模。重合点和差异点，并输出最终检测报告。
（汽车密封圈外观检测设备）
本文节选自《模具工业》2017年第四期。
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