单弧铆接零件自动检测设备的制造方法
本实用新型属于检验筛选设备领域，尤其涉及一种自动检具。
背景技术：
完成单个弧形件的铆接和紧固件后（如图1所示），需要测试其模制零件的高度。如果高度与设计高度不符，则是废品，需要将其丢弃。在现有技术中，单个电弧铆接件的高度通常由工人通过卡尺或其他检查工具来检测。由于该零件的大批量生产，即使借助检查工具，也要求工人进行逐一检查，这不仅效率低下，而且由于工人疲劳而容易错过检查和错误检查。
技术实现要素：
鉴于此，本实用新型旨在提出一种单弧铆接件自动检查设备，以解决现有技术中单弧铆接件重要尺寸检查繁琐且效率低下的问题。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案实现如下：
一种用于单弧铆接零件的自动检查设备，包括检查工具，该工具具有穿过两个相对的侧壁和底端的检查孔；位于检查工具一侧的检查驱动器设有边缘检查。孔的轴向往复运动的检测推板对应于检查孔的一端。退避驱动器相对于检查工具和检测驱动器对称地设置自动检具，并且设有沿着退避孔的轴线沿着检查孔的轴向往复运动的退避推板，退避推板对应于检查孔的另一端。 在剔除驱动器和检查工具之间设有成品漏孔，在检查驱动器和检查工具之间设有废漏孔。
此外，它还包括进给通道，该进给通道的远离检查工具的一侧设有进给驱动器，并且进给驱动器沿进给通道向上往复运动到在进给通道之间的位置。检查孔和废物泄漏孔。物料推板。
此外，它包括检查平台。检验平台的上端设有“ T”形连接的检测槽，排废槽和供料槽，检测槽与供料槽和排废槽对称。检查工具竖立在剔除槽上方，检测驱动器安装在检测槽中，剔除驱动器安装在剔除槽中，进给驱动器安装在进给槽中。成品漏孔和废品漏孔分别位于废品槽和检测槽的底部，检查平台的下端与对应于成品的成品滑轨固定连接。泄漏管线和对应于废物泄漏的废物滑轨；检测推板，剔除推板和上部材料推板均为“ L”型，检测推板和剔除推板的水平部分在垂直方向上位于检查工具的下方。
进一步，所述进料通道包括设置在所述检查台的上端的进料槽，所述进料槽的一端与所述进料槽连通。
此外，靠近检查工具的上斜槽的端壁的上端的上端的上端与侧塞固定连接，并且侧塞的一部分在水平方向上延伸到上斜槽；上斜槽背向进料斜槽的侧壁。导向块的上端固定有导向块，导向块的一部分沿水平方向延伸至上槽。导向块的上端固定有安装块，安装块的端部固定有第二传感器，第二传感器位于进料槽上，并在进料槽的连通部分正上方。导块的位置与进料槽的端部相对应，导块和侧挡块之间的间隙与检查孔相对应。
进一步，进料槽的另一端与振动进料盘的出口连通。
此外，进料槽的两个侧壁的上端分别与压板固定连接，并且每个压板的一部分在水平方向上延伸到进料槽。
此外，两个压板的上端分别设有纵向为“ L”的导板。所述两个导板沿进料槽的轴线对称布置，且两者均靠近。振动进料板的一端彼此远离，另一端彼此靠近并伸出。压板。
进一步，其包括底部框架，底部框架的上端水平固定有上支撑板，中间框架水平固定有下支撑板，下支撑板布置在上支撑板和支撑板之间。下支撑板；下部支撑板的上端固定连接。下部支撑板穿过四根下部螺杆，每根下部螺杆的上螺纹连接有两个螺母。这两个螺母分别位于下支撑板的上侧和下侧。振动给料板通过上支撑板安装在下支撑板上。托盘的上端。
此外，检查平台位于上支撑板的上方，上支撑板的上端设有四根穿过检查平台的上螺钉，每根上螺纹连接有两个螺母，两个螺母它们位于检查平台的上下两侧。
与现有技术相比，本发明的单弧铆接件自动检测设备具有以下优点：
本发明所述的单弧铆接件自动检测设备结构简单，自动化程度高。单弧铆接件的自动上料过程通过振动上料板和上料驱动装置完成，不再需要手工一一放置，减少了工人的工作量。通过检测驱动和检测工具，完成了单个铆钉零件的尺寸自动检测，将合格的产品推出本实用新型。通过剔除驱动器将不合格的单弧铆钉零件从本实用新型中取出，完成了合格的产品。产品的自动分类免除了手动挑选和包装合格产品的麻烦。提高检查效率，大大降低检查成本。
图纸说明
构成本实用新型一部分的附图用于提供对该实用新型的进一步理解。本实用新型的示例性实施例和描述用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限制。在所附图片中：
图1是根据本实用新型实施例的单弧铆接件的轴测图。
图2是根据本实用新型实施例的单弧铆接件自动检测设备的正视图；
图3是本实用新型实施例的单弧铆接件自动检测装置的俯视图；
图4是图3中A-A平面的剖视图;
图5是图3中第一部分的放大图;
图6是图3中I部分的加载状态的放大图;
图7是图3中I部分检查状态的放大图;
图8是图3中第I部分的成品推动状态的放大图;
图。图9是图1的I部的废品压入状态的放大图。 3。
参考符号的说明：
1-下托盘； 2-下部支撑板； 3-底框； 31-上支撑板； 4-下螺丝; 5-振动给料盘； 6碎料轨7个检查站； 71-检查槽; 72个排斥槽; 73个进纸槽74个进纸槽8个成品滑轨； 9个上螺丝； 10个单弧铆接部分； 101-单弧; 102紧固件11导向折板； 12个检测驱动器； 121检测推板； 13压板; 14排斥驱动器； 141-排斥推板； 15进给驱动151进料推板; 16传感器17成品泄漏; 18废品泄漏； 19个侧挡块； 191个极限侧壁; 20个检查夹具； 201-检查孔; 21个导向块; 211-第一导向侧壁； 212-第二导向侧壁； 22安装块； 23秒传感器。
具体的实现方法
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是术语“中心”，“垂直”，“水平”，“上部”，“下部”，“正面”，“背面”，“左侧” “，”由“右”，“垂直”，“水平”，“顶部”，“底部”，“内部”，“外部”等指示的方向或位置关系基于图所示的方向或位置关系这些附图仅是为了方便起见。本实用新型的描述和简化描述并不表示或暗示所涉及的装置或元件必须具有特定的方向，以特定的方向构造和操作，因此无法理解另外，术语“第一”，“第二”等仅用于描述目的，不能理解为表示或暗示相对重要性或暗含表示所指示的技术特征的数量。因此，使用“第一”，“第二”，等等可以显式地或隐式地包括这些特征中的一个或多个。在本发明的描述中，除非另有说明，否则“多个”是指两个或更多个。
在本实用新型的描述中，除非另有明确定义和限制，否则应从广义上理解术语“安装”，“连接”和“连接”。例如，它可以是固定连接，也可以是可分离连接或整体连接。它可以是机械连接或电气连接；它可以直接连接，也可以通过中间介质间接连接，并且可以是两个组件之间的内部通信。对于本领域普通技术人员而言，可以通过特定的情况来理解本发明中上述术语的具体含义。
下面将参考附图和实施例详细描述本实用新型。
如图2-9所示，本实用新型提出了一种用于单弧铆接件的自动检查设备，其包括检查工具20，该检查工具20具有贯穿两个相对的侧壁和底端的检查孔201。检验驱动器12设置在检验工具20的一侧，该检验驱动器12具有沿着检验孔201的轴线往复运动的检测推板121。检测推板121对应于检验孔201的一端。 拒绝驱动器14与检查工具20相对。检测驱动器12对称地布置，并且设有沿着检查孔201的轴线往复运动的拒绝推动板141。拒绝推动板141对应于另一个检查孔201的端部；在拒绝驱动器14和检查工具20之间存在成品泄漏。在孔17中，在检测驱动器12和检查工具20之间设有废物泄漏孔18。
如图如图1所示，单弧铆接构件10包括单弧101和铆接并固定到该单弧101的紧固件102。需要检测的重要尺寸以及紧固件102在竖直方向上的位置是否满足要求。设计要求。
它还包括一个喂食通道。馈送通道的远离检查工具20的一侧设置有馈送驱动器15，馈送驱动器15沿着馈送通道设置到检查孔201和废物泄漏孔18之间的位置。移动馈送推动板151。
检测驱动器12、消除驱动器14、进给驱动器15所有三个都是气缸，测试推板121、消去推板141和进给推板151分别固定到三个轴的活塞上。检测推板121、剔除推板141和进给推板151的伸缩运动分别安装在检测驱动器12、剔除驱动器14、进给驱动器15和传感器16上，并且所连接的控制装置交给控制器进行控制。
包括检查台7在内，检查台7的上端设有检测槽71、，排出槽72和供给槽73，这三个以“ T”形连接，并且检测槽71与进给槽73相对。排屑槽72对称。检测槽71和拒收槽72是同轴的，上进料槽73的轴线垂直于两者。
将检查工具20竖立在拒绝槽72上方，将检测驱动器12安装在检测槽71中，将拒绝驱动器14安装在拒绝槽72中，并将进给驱动器15安装在进给槽中73;成品漏孔17和废品漏孔18分别位于拒收槽72和检测槽71的底部，检查站7的下端与成品滑轨8对应固定连接。到成品泄漏孔17线和对应于泄漏18的废料报废滑板6；
检测用推板121、拒绝用推板141和进给用推板151均为“ L”字形，检测用推板121和拒绝用板141的水平部分位于下方。仪表上的垂直方向20下方。这种结构使得检测推板121和剔除推板141能够将单个电弧铆接构件10推过检查孔201。
进给通道包括布置在检查平台7的上端的进给槽74自动检具，进给槽74的一端与进给槽73连通。进给槽74位于容器的侧面。检测槽71靠近进给驱动器15，其轴线平行于检测槽71的轴线。
进料槽73的靠近检查工具20的端壁的上端与侧止动件19固定连接，并且侧止动件19的一部分在水平方向上延伸至上止动件73；上槽73远离A。导向块21固定连接于进料槽74的侧壁的上端，导向块21的一部分沿水平方向延伸至上槽73。
导向块21的上端与安装块22固定连接，安装块22的端部与第二传感器23固定连接，第二传感器23位于进料槽74的连通部分的正上方。和喂食槽73;
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导向块21的位置对应于进料槽74的端部，导向块21与侧止动块19之间的间隙对应于检查孔201。
侧止动件19延伸到上槽73的部分的侧壁是限制侧壁191；导向块21延伸至上槽73，与限制侧壁191相对的侧壁为第二导向侧壁212。延伸到上槽73并与第二引导侧壁212相邻的侧壁是第一引导侧壁211（如图6所示）。
当馈送推板151将单个电弧铆接构件10推向侧止挡件19时，紧固件102沿着第一引导侧壁211移动，直到其与限制侧壁191紧密接触；当102与第一引导侧壁211紧密接触时，单弧101的一部分被放置在引导块21的下方；而单弧101的一部分被放置在引导块21的下方。当紧固件102与限制侧壁191紧密接触时，单弧101的一部分被置于挡块19下方的一侧。
当检测推板121将单弧铆接部10推向检查工具20时，限制侧壁191与第二引导侧壁212配合，以将单弧铆接部10引导至检查孔201。
供料槽74的另一端与振动供料盘5的出口连通。振动供料盘5将要测试的单弧铆接件10一个接一个地供入供料槽74。
进给槽74的两个侧壁的上端分别与压板13固定地连接，并且每个压板13的一部分在水平方向上延伸到进给槽74。压板13用于限制单个弧形件101的上下运动，以防止单个弧形件铆接件10跳出进料槽74或两个相邻的单个弧形件101的上下重叠的一部分。
两个压板13的上端分别设有纵向为“ L”的导向片11。两个导向翼片11沿进料槽74的轴线对称布置，靠近振动进料盘5的一端彼此远离，另一端彼此靠近并延伸出压紧板13。“ L”形导向折板11的垂直部分引导紧固件102。
包括底部框架3，底部框架3的上端与上支撑板31水平固定，中间与下支撑板2水平固定，下支撑板1设置在上支撑板31之间下支撑板2；下部支撑板2的上端与穿过下部托盘1的四个下部螺钉4固定连接，每个下部螺钉4螺纹连接有两个螺母，两个螺母分别位于壳体的上侧和下侧。下托盘1；振动馈送托盘5穿过上支撑板31并安装在下支撑板1的上端。该结构使得能够通过调节下支撑板之间的距离来调节振动馈送托盘5的高度。 1和下部支撑板2。
检查平台7位于上支撑板31的上方。上支撑板31的上端设置有穿过检查平台7的四个上螺钉9，每个上螺钉9上拧有两个螺母，这两个螺母分别位于检查台7的上侧和下侧。这种结构允许自由调节检查平台7的高度。
使用时，从振动供料盘5输出的单弧铆钉件10通过供料槽74进入供料槽73，其紧固件102抵靠在第一导向侧壁211上（如图5所示）。
这时，第二传感器23被触发，进给推板151通过控制器推动单弧铆接部10，使得紧固件102抵靠在限制侧壁191上（如图6所示）。 ）。
检测推板121推动单弧铆接部10，在限位侧壁191和第二导向侧壁212的配合下，单弧铆接部10向检查孔201移动（如图图7）。
如果单个电弧铆接件10穿过检查孔201，则意味着单个电弧铆接件10的尺寸合格。检测推板121继续推动单弧铆钉件10从成品漏孔17掉落，并通过成品滑轨8进入下一工序（如图8所示）。
如果单个电弧铆接件10不能通过检查孔201，则意味着单个电弧铆接件10的尺寸不合格。检测推板121缩回，剔除推板141穿过止动夹具20，推动单个铆钉件10从废料漏孔18掉落，并通过废料滑板6进入下一工序（如图所示）。在图9））。
本实用新型的检查工具20具有可更换的结构，便于检测待测零件的尺寸。
本发明的单弧铆接件自动检测设备结构简单，自动化程度高。单弧铆接件10的自动进给过程是通过振动进给托盘5和进给驱动器15完成的，不再需要一个个地手动放置，减少了工人的工作量。通过检测驱动器12和检查工具20，完成单弧铆接件10的尺寸自动检测，将合格的成品推出本实用新型。通过剔除驱动器14将不合格的单弧铆接件10从本实用新型上取下，完成了合格产品的自动分类，不再需要人工手动挑选和包装合格产品。提高检查效率，大大降低检查成本。
以上描述仅是本实用新型的优选实施例，而无意于限制本实用新型。在本实用新型的精神和原则内所作的任何修改，等同替换，改进等，均应包含在本实用新型的保护范围内。
