汽车检具如何快速正确地建立坐标？
垂直检查工具的坐标系。大多数车身冲压件具有空间弯曲的表面和更多局部特征，非轴对称，刚性差等，因为3233363533e4b893e5b19e335的这种定位汽车检具，支撑和夹紧更加困难。目前，大多数车身冲压件检查都是由CNC机床根据数字模型和预定的加工程序自动完成的。所有需要处理的表面和孔一次自动完成。大多数检查材料是环氧树脂。 ，然后根据检查细节确定底板组件的位置和尺寸，并在要检查的关键部位建立剖面模型。
3检具设计通用步骤3.1工件并检查特定的设计建模，首先参考零件图纸分析工件，初步制定检具设计计划，确定底面，凹凸不平度。检查工具汽车检具，检查截面和放置Surface等，只需绘制其二维示意图。在检验工具的设计中，检验的具体设计模型是关键，它直接影响检验工具能否准确地检测出工件的质量。由于车身面板的特征主要是自由曲面，因此“从对象反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是一种基于现有工件或物理原型构造具有特定形状和结构的原型模型，使用激光扫描仪收集数据以及通过数据处理和三维重建过程的方法。我们使用激光扫描仪扫描标准工件表面，基于点云收集工件表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用Surfacer软件处理该点信息，以获得工件的特征曲线。工件表面，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面还是外表面，这对于检查特定设计尤为重要。
为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面之间的恒定间隙保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以实现高精度。要求在实际检查过程中，可以通过量具表面和专用测量工具的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外轮廓法线方向向下延伸约20mm。
在一般的CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在进行偏移时添加工件的厚度），然后弯曲表面沿其轮廓的切线或法线方向延伸20mm，以获得检查体的检查表面，然后将其延伸到参考表面一定距离以形成检查体模型。由于车身罩的复杂性，在生成检查表面时常常需要将上述两种方法结合起来，对于某些特殊的轮廓而言仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在第一和第二位置是自相交并干涉的。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。对于特定表面，最后在被检表面上沿工件轮廓以3mm的间隔加双划线，以便于检测工件轮廓。当然，在检查工具（特别是检查设备）的设计中也会遇到很多类似的问题，有必要对检查工具的原理有透彻的理解和经验。
3.2横截面模板的设计和建模通常通过横截面模板实现对工件关键表面的检测。检查工具的横截面模板分为两种：旋转型和插入型。截面模板的跨度超过300mm时为了确保垂直方向的检测精度，通常将其设计为插入式。检查表面检查工件的内表面，截面模型用于检查关键截面的外表面。通常，工作表面距离工件的外表面2-3mm。建模方法和检查工具表面相似。截面模型的板体材料通常为钢或铝，工作表面部分可以由铝或树脂制成。
