汽车检查工具的设计与制造－检查工具的功能与作用
车身是整车的重要组成部分，其制造成本和重量约占整车的40％-60％。车身的制造质量在很大程度上决定着汽车的整体性能，因此车身的制造汽车的质量是汽车制造质量的重要组成部分。车身制造过程是一个复杂的过程，将钣金冲压和成型，自动化装配生产线，焊接和检查技术，质量控制与管理以及其他多学科领域相结合。因此，可以认为是车身制造。质量可以在一定程度上反映该国工业的技术水平和制造能力
通常，车身由300-500个薄冲压件制成，这些零件通过在70-120个装配工位上通过零件，组件，子装配体进行点焊进行组装，然后组装成白车身。 。车身制造的尺寸偏差会影响整个车辆的性能，例如风噪声，气密性和行驶稳定性。在车身生产中，检查技术是监控生产过程和确保产品质量的重要组成部分。通常，车身由数千个零件组成，每个零件都需要在加工和装配过程中控制质量。从铸造和锻造毛坯，机加工，热处理到组装的所有过程都需要进行必要的质量控制。在批量生产过程中，快速准确的测量方法非常重要。
由于其结构简单，易于使用，与其他测量技术工具相比，其自身的制造成本相对较低，因此得到了广泛的应用。特别是对于汽车产品中零件公差较大，制造过程中零件随机性较高的情况，检查工具具有其独特的优势。在汽车零件的生产现场，检查工具被广泛使用。判断产品是否合格不是使用检验工具的唯一目的，更多的是通过对测量数据的分析找出质量问题的原因，为进一步改进生产工艺提供可靠的科学依据。或过程汽车检具，最终确保和改善产品质量的目的。
在现代汽车工厂，特别是汽车工厂中，覆盖件和车身生产中的质量检查和质量控制主要依靠特殊的检查工具，三坐标测量机，便携式多关节测量机和激光在线检查系统几种方法。
车身制造的尺寸质量主要包括两个方面，一个是尺寸精度（即平均值），另一个是尺寸精度（即稳定性）。车身制造的尺寸质量控制标准以“理论值+公差”的形式给出。对于涉及数百个冲压零件，数十个装配工位和数千个焊点的车身生产线，由于材料变化，模具磨损，工装设备磨损以及批量生产过程中的工艺变化，操作员变更等各种因素使得车身制造尺寸不可避免地在各个方面产生与原始设计尺寸的偏差。如果不能及时控制这些偏差，则随着时间和空间的积累，车身制造尺寸将出现平均偏移和方差扩展。平均偏移是指车身制造尺寸与设计值的偏差，方差的扩大表示车身制造尺寸急剧变动。一般来说，这两种情况是相互作用的，彼此相处，使车身制造的规模和质量变得复杂。
以下两种方法主要用于控制车身制造的尺寸和质量：首先，从产品和过程设计的角度，研究车身装配过程中复杂偏差的机理和传递规则，并总结实际生产经验和知识。确定合理的理论值，公差和车身尺寸制造工艺，以防止尺寸质量问题。其次，从检测与控制的角度，研究先进的车身尺寸检测技术和诊断控制技术，总结实际生产经验，确定合理的检测与控制系统和方法，以快速发现并解决尺寸质量问题。
常见的汽车检查工具主要用于白车身，内部和外部零件，并用于新项目的开发过程和批量生产管理，生产准备阶段的模具调试，生产过程设计优化以及批量产品质量监控在这方面起着重要作用，而汽车检测工具对于缩短项目周期，提高生产率和产品质量具有重要意义。它是汽车工业的基础过程测试设备，是我国汽车工业制造技术与国际接轨的快速发展的重要标志之一。
模具和检查工具在一定程度上相关。它们将零件一起提供服务，并且零件源自模具。检查工具检查零件。 “没有规则，没有正方形”的模具就是“规则”，模具本身的结构和精度以及生产过程中的工艺参数决定了产品（零件）的尺寸精度和表面质量。但是，不能通过产生“回合”的“规则”来判断“是否回合”。也就是说，所生产零件的形状和尺寸是否符合设计要求？ -不能通过用作制造工具的模具来判断，您不能简单地说“模具保证了我们零件的尺寸”，一切都会很好。零件的尺寸合格-需要借助测量工具或检查工具进行测量，尤其是在批量生产中。我们说检查工具是一种特殊的检查工具，用于测量和评估零件的尺寸和质量。质量控制过程起着不可忽视，不可替代的作用。汽车零件的类型很多，相关零件的尺寸匹配要求也很高。汽车零部件产品开发和质量工人应将检验工具的设计，制造和使用升级到与模具相同的重要位置。
测量支架的功能
当使用三坐标测量仪测量零件时，测量支架是辅助支架。它的主要功能是定位零件并方便进行三坐标测量。所有支撑表面（点）和定位参考平面（点）都必须基于零件。CAD数据经过铣削，并且现代检查工具的结构设计通常被视为测量支架。当不能同时满足检查工具的在线检查功能和测量支架功能时，应首先满足检查工具的在线检查功能。
零件的定性和定量检测
为了实现零件的在线检查，有必要将零件准确地安装和放置在检查夹具上，然后使用视觉检查，测量表或卡尺检查关键产品特性（例如零件轮廓） ，外围切线和功能孔位置。 （KPC），检查关键控制特性（KCC），以便快速判断零件的尺寸特性，并且还可以通过计数型测量工具获得零件与CAD理论值之间的偏差
关键产品特征=关键产品特征“ KPC”是产品的特殊特征，例如关键，重要尺寸，负面评论本身的所有特征
关键控制特性=关键控制特性“ KCC”是过程控制特性，例如设备过程参数或关键，重要过程参数
调试模具汽车检具，焊接夹具
汽车零件模具需要进行测试，以验证模具的稳定性和机器加工参数，优化模具的结构，并确保可以不间断地批量生产合格的产品。通常，模具调整是基于产品的完整尺寸报告作为指导。尽管此方法可以准确地找到模具的问题，但通常需要进行几轮调整才能达到所需的效果。现在，作为模具预测试的指导工具，检查工具可以直观地反映出产品的尺寸缺陷，方便模具工人快速，准确地发现模具问题。无需进行多轮三坐标测量，节省了大量的劳力和设备损失。的成本。
当焊接夹具焊接组件或子组件零件时，零件将产生焊接错误。为了合理分析原因，有必要比较检查工具的结果。为了确定是否是夹具定位元件的磨损，定位元件的故障，夹具设计不合理或夹紧力不足等因素导致零件尺寸不稳定。
BIW零件原型焊接过程中的匹配验证
白车身组件由数百个钣金零件组成。由于过程的复杂性，这些零件在焊接过程中会发生变形，变形和其他几何变化。为了更好地分析和研究这些变化的后果。有必要在零件未焊接时模拟零件之间的重叠，以发现单个零件对装配体的影响。螺丝车检查工具采用铆接和螺丝连接的固定方法代替焊接工艺，消除了焊接变形的影响。根据焊接流程图将白车身部件组装在螺丝车检查工具中，以组装白车身组件。在零件装配和螺钉连接过程中，发现了单个零件对装配的影响，并进行了应用，产品和模具校正分析。
车辆样本的匹配验证
综合匹配检查工具功能是通过真实零件模拟安装。经过测量，对零件是否符合要求进行综合评估。在测量和分析之后，可以通过不同的零件组合，零件和仿真模块，零件和零件来安装此过程。结果可能是零件问题，设计问题或过程问题
在汽车开发的早期阶段，集成的匹配检查工具可用于评估设计结构的合理性和零件的匹配关系，可用于发现早期设计问题并及时进行修改，或者通过零件。组装，评估过程对匹配的影响，并制定合理的安装过程
在试生产的匹配评估中，由于零件检查工具距离车辆制造商较远，因此使用全面的匹配检查工具来快速分析匹配问题。通过将白色零件上的零件匹配与综合匹配检查工具的结果进行比较，找出零件检查工具的设计和制造中存在的问题，并改进零件检查工具
