汽车检查夹具的设计与制造-检查夹具的设计与开发方向
作为一种非标准工艺设备，检查工具的设计和制造周期很长。随着整个车辆项目周期越来越短，检查工具的开发速度需要相应提高，以提高整体竞争力。在1950年代，整个车辆的更换周期约为15年，而在1980年代，整个车辆的更换周期约为7年。当前国产模型的开发周期已缩短至2-3年。为了满足汽车工业发展的需要并适应不断变化的市场需求，在大环境的压力下，汽车装配厂不断加快研发步伐，控制生产成本，不断上马。新型号，并增加了市场份额。
为了面对汽车开发周期不断缩短的现实智能检具，美国，德国和其他发达国家的汽车检查工具制造商在检查工具设计阶段改变了传统的总体设计方法，并提出了检查方法。工具组合了模块化的概念，在检验工具的设计和制造中使用了大量的通用标准零件，采用了模块化的组装和组合方法，有效地提高了检验工具加工和生产的生产效率。制造。
在检查工具的设计过程中，这家日本公司提出了一种全面的计算机信息管理方法。从检查工具的正式设计阶段到最终调试阶段，为信息管理投入了大量技术力量。创建的共享平台可用于开发检查工具。整个链路中的各种问题都被传输和存储，从而在各个相关部门之间形成了有效的技术流通体系。这种管理模式建立的问题反馈机制，有效地实现了问题解决的扁平化，并在检验工具的设计和制造中积累了经验和教训，可以不断提高过程中的技术水平。
家用检查工具设计的参数化
我国的汽车检查工具制造商在借鉴国外先进设计和管理经验的基础上进行了一系列创新。例如，设计参数化的开发符合市场需求，并且这种先进的变化正在逐步实现。相同类型的汽车检查工具主要具有不同的尺寸和公差（具有复杂曲面的检查工具除外），并且其设计必须重新绘制和标记。这不仅浪费设计时间，而且增加了设计人员的工作量，因此对于此类量具设计，应该实现参数化设计。
检查工具的参数化设计的优点：
1）检查夹具的参数化设计可以有效地提高设计的自动化水平，并很好地促进和支持新产品的创新设计和快速设计
2）减轻了设计师的劳动强度，提高了设计效率，并缩短了产品设计周期。
3）在需要大规模定制和创新的市场环境中，这种发展趋势对企业的生存，竞争和发展具有重要意义。
设计软件的二次开发有助于优化检查工具的设计
CAD软件的二次开发将降低设计门槛，使其更加方便快捷。 UG，Pro / E，MASTERCAM，solidworks等国际知名的CAD / CAM软件都是商业化的通用平台，基本上覆盖了整个制造业的专业性，因此无法满足其设计需求。各种特定产品。在实际的公差设计中很难达到理想的效果，并且它确实具有灵活性和效率。二次开发是对商业化和通用化CAD系统进行定制和本地化的过程，也就是说，在卓越的CAD系统的基础上，研发工作符合国家标准智能检具，适合于实际应用的定制化，专业化和集成化。企业CAD二次开发的关键技术涉及：软件工程技术，集成产品模型研究，分布式环境技术，人工智能技术等。
在许多检查工具设计制造商中，大多数使用计算机三维建模方法进行设计。在可视化，装配设计，设计分析和处理仿真方面，计算机三维建模具有二维图形设计无与伦比的优势。设计质量的重要手段，但是因为三维模型需要完整并准确反映产品的几何拓扑。三维设计比二维设计更为复杂和繁琐。为了方便设计，有必要基于计算机3D CAD平台对产品特性进行二次开发，从而减轻了设计人员的工作量，使繁琐繁琐的设计工作大大简化，只有简单的操作才能完成以前的需求巨大的工作量还减少了对人员的要求，并降低了设计的人工成本
常用CAD软件的二次开发具有以下优点
1）提高检查夹具设计的效率和准确性
2）节省劳动时间并减轻劳动强度
3）促进检查治具设计的标准化和多功能性
4）继承并整合专业设计知识以降低设计门槛
高效，标准化检测工具的发展方向
当前，检测工具的发展方向主要体现在高效，模块化，灵活性和标准化三个方面。
高效率是指减少工人的时间并减少操作步骤，以提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度。
检查工具的标准化和一般化是两个相关方面。在制定典型的检验工具结构的基础上，首先进行检验工具零部件的通用化，并建立类型和尺寸系列或变体以减少功能使用。类似于检验工具零部件的类型，有些结构具有次要功能被排除在外。泛化方法包括泛化检查工具，零件，组件和材料。检验工具的标准化有利于检验工具的商业化生产，有利于缩短生产准备周期，降低总生产成本。检验工具使用了大量的标准零件，可以减少加工时间和成本，提高互换性，大大缩短设计周期，大大降低设计错误率，提高检验工具零件的制造水平。标准化的系统将使检验工具的设计和制造更加方便，使我们更容易加强过程控制，促进检验工具的改进，并使检验工具具有更高的市场信任度。通过购买检验工具的标准零件，检验工具供应商可以将生产成本降低20％-30％。
机械产品标准化的主要形式和方法是序列化，泛化，组合和模块化
系列化是通过对同类产品的发展规律进行分析研究，对国内外生产和需求趋势以及对产品的综合技术经济分析，对同类产品的基本结构和主要参数进行合理安排和研究。生产条件的增长。规划，包括确定参数系列，编译产品系列类型频谱以及执行系列设计等。
通用化是将相似产品或不同类型产品中具有相同或相似功能和结构的零件和组件统一起来。目的是扩大制造批次和重复使用零件的范围，并减少产品设计和制造的数量。劳动力量，结构和质量的稳定性，提高了满足产品多样化需求的能力，并促进了专业化生产和协作的组织以降低成本
组合利用可互换的通用零件和其他特殊零件组合成特殊的机械产品
模块化是基于功能分析的。可互换的通用功能模块用于组合产品类型和多个变体产品。首先，每个单元（例如产品零件，组件或组件系统）都设计为具有相同的功能和连接元件。相同的基本通用功能模块具有不同的结构。在预测用户需求的基础上，设计一些功能不同，连接元件相同的通用功能模块。
同一OEM的检查工具要求基本相同。某些非标准零件可以制成固定样式。使用模块化设计代替单个设计可以显着提高设计效率并缩短开发周期。在检验工具模块化设计的应用中，可以根据不同的尺寸规格将模块形成序列化的模块，然后对序列化的模块进行参数化。在设计过程中，可以通过数据库中的数据对参数进行适当调整，以使其适合不同的产品设计。 。数据库的建立可以使用公司内部的通用数据库或市场导向的标准行业数据库，即由专业检验工具制造公司提供的模块。
目前，我国的汽车检查工具市场已经形成了标准化的模块体系，但还需要更多的发展和完善。专业的公司提供标准化的水平翻转机构，滑动机构，定位销，卡盘机构，导销，导套等标准数据库和标准件，为检查夹具的模块化，序列化和参数化提供技术支持。
