检具设计生产过程
检具设计生产过程检验工具的定义：检验工具用于测量产品尺寸（定量）并评估产品是否合格（定性）。以汽车零部件为主要对象，根据产品装配关系将其分为单一产品检验工具和装配检验工具。根据产品材质，分为塑料零件检查工具和钣金检查工具。高端产品还配备了测量支架（三坐标测量），模具（加工产品）和检查工具。其中，测量支架与三个坐标配合以检测产品的所有尺寸，而检查工具则主要检测产品的轮廓，形状和位置。目录1.成本分析2.设计计划3.技术协议，合同签署数字模拟设计5.客户确认设计计划，设计审查6.材料清单7.2D图纸，测量计划，操作规格[8.零件加工9.三坐标装配10.客户接受度，详细的交货成本分析：主要确定原材料，设计，加工，装配和配件的成本。客户需要提供产品数字模型，GD＆T图纸，RPS图纸。技术协议包括材料要求，生产和组装精度。如果您没有上述信息，请通过电子邮件确认测试要求。 1. 1产品型号，GD＆T图纸，RPS图纸和其他材料确定检查位置，方法，放置方法和配件数量。 1. 2材料要求检具设计，生产和组装精度要求客户提供技术协议说明。一般要求：材质：形状和轮廓检测模拟块是合金铝（LY12）阳极氧化处理定位块是45钢镀铬或镀锌防锈处理，底板铸铝（ZL401））生产精度：模拟块数控加工精度0.02，定位和检查销的装配精度0.2-0. 02，定位和检查销的铣削机床，线切割，磨床的加工精度0.02装配精度：模拟块的装配精度为0.1-0. 2是0.05有关详细信息，请参考客户需求表的附件设计计划：如果客户没有要求，请根据客户提供的数据（例如数字模型和GD＆drawing）设计检查工具的样式。 ，可以忽略。
在签订合同以确定施工期后，将确认技术协议，合同签订的基本计划，特定的测试方法，所需的材料等。4.数字和模拟设计客户必须提供3D数字和模拟，并确定检查方法，包括0、3检查或0、5检查，否则返工的工作量相对较大。4. 1设计仿真块，0、34. 2设计定位和检测机制。4. .3整理了标准零件，底板和其他配件。 5.客户确认设计计划。设计审查3D设计完成后，需要将其发送给客户进行确认。如有必要，客户公司或客户应到我公司进行确认，并签署设计确认书（设计A表格）。如果有更改，请及时进行修改，直到最终客户确认为止。我公司的生产和组装人员进行审核，适合我们公司的设备和加工技术。 6.原料，标准零件，基板和其他零件的空白2D图，下料清单，测量计划，操作规范，2D图，3D数字模型，开始处理，并且测量计划旨在准备时使用用于组装。发布操作规格货物数据8.零件加工8. 1可以对铸铝基板进行铣削和加工后使用。8. 2合金铝LY12的加工主轴转速可以提高，进给量要尽可能小，没有切削液加工，否则表面会发黑，首先是外面，然后是内部，如果有凹槽，首先要做不要急于加工凹槽，在凹槽中留出一段以加强零件的刚性，并等待最后的精加工。首先进行粗加工，然后进行有效的12-24小时精加工（仅供参考），然后根据零件的特定形状，长度和厚度选择最佳的加工工艺，并最大程度地减少变形。
处理完成后，将炉渣和毛刺去除，然后进行阳极氧化处理。8. 3定位和检查部件由45钢制成检具设计，主要是铣削。0. 02精度位置需要通过线切割或砂轮机进行处理才能满足精度要求。处理完成后，去除炉渣和毛刺，然后镀锌或镀铬以防止生锈。8. 4在不使用切削液的情况下加工树脂材料时，可以使用大进给速度。8.在完成三轴组装之后，可以根据构造周期和过程对5以上的定位块和模拟块进行表面处理。三坐标装配9. 1装配时，将底板的加工参考角与数字模型底板的参考角对齐。组装底板的参考套管。精度为0.01。在组装检查工具的零件时，应使用3-2-1原理，将三个参考套筒用作基准。 3-2-1原理：3个点确定基准平面，2个点确定坐标方向，1个点确定坐标原点，类似地与数字和模拟对齐以找到车身的坐标，并根据测量计划完成组装。 10.客户验收，交付10. 1客户到我公司验收，提供准确性报告，现场抽查并签署确认信以制造检验工具（制作B型格之后，请按照购买规定的价格购买木箱10. 2交付工厂后，客户安排检查工具的校准以验证检查工具的准确性，有以下接受方法：检查原理工具拟合：将检查工具的数字模型导入三坐标系，并以参考集为基准，在检查工具上取具代表性的多点对应于检查工具上的点后，自动安装检查工具，安装完成后，将数模分拣点与检查工具进行比较，找出偏差，产品和检查工具的安装原理密码：无检查使用数字模型，但导入产品数字模型，将产品的定位面，孔和柱与检查夹具的相关定位面，孔和销钉相等，然后在安装后检查检查夹具。这样，定位间隙应在公差中得到补偿。和生产精度公差（需要与客户协商）
