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关于小型车身冲压零件的一般方法和步骤的评论检具设计：0浏览次数：1345次Mouldbbs发表于2008-05-26 19:58一、简介车身冲压零件，子组件（通过冲压焊接）零件车身框架，各种内部零件等统称为车身覆盖件，覆盖件的制造质量对整车质量，尤其是汽车和各种乘用车的焊接生产以及汽车的质量有很大影响。整车外观的质量检查已成为汽车制造商必不可少的工作，在国内，对于重要的小型冲压件，一般采用专用的检查装置（简称检查装置）作为控制车辆的主要检查手段。流程之间的生产质量：美国，德国，日本和其他汽车工业高度自动化的国家都已开始采用在线测试设备来提高效率快速，迅速地响应产品质量问题。我国的上海大众汽车制造有限公司于2001年推出了两套在线检测设备，但由于技术和管理原因，以及在线检测设备的高昂成本和技术要求，未能有效使用。在我国很难通用。它适用于小型车身冲压件的检查。近年来，随着汽车和客车行业的快速发展，车身面板检查工具已在国内汽车工业中得到广泛使用。国家经贸委已将检查工具的生产能力列入了车辆企业生产状况评估程序。因此，具有操作简便，检测精度高的专用检查工具的设计与制造已成为许多汽车制造商亟待解决的问题。二、小型冲压件检查工具的组成和特点小型冲压件检查工具主要由底板组件，检查体，型材，主副定位销和夹紧件组成。设备（请参见图1）。
检测的主要元素是工件的形状（包括工件的轮廓和曲面的形状等）以及孔和法兰等特征的位置。对于检具设计，通常将尺寸参考放置在身体坐标系中，并在X，Y和Z方向上每100mm绘制坐标线，并使用底板上的参考块和参考孔建立坐标系。量规的坐标系。大多数车身冲压件具有空间弯曲的表面和许多局部特征，并且具有非轴对称和刚性差的特征。因此，定位，支撑和夹紧是困难的。目前，大多数车身冲压件均由数控机床根据数字模型和预定的加工程序进行检查，以自动完成一次需要加工的所有表面和孔。用于检查的大多数材料是环氧树脂。检验设计完成后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在要检验的关键部位建立截面模型。三、检具设计通用步骤（一）工件和检查的特定设计模型首先参考零件图纸，初步草图检具设计计划分析工件，确定参考表面，检查工具的不平整度，检查截面，找到其表面等，并简单地绘制其二维示意图在检验工具的设计中，检验的具体设计模型是关键，直接影响检验工具能否准确地检测出质量因为车身盖主要是自由形式的特征，所以“逆向搜索”是目前的通用建模方法，逆向搜索是使用激光扫描仪基于现有的工件或原型收集数据，然后进行数据处理和处理。三维重建时，结构具有特定形状的方法是该结构的原型模型。
我们使用激光扫描仪扫描标准工件表面，主要基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用表面处理软件将点信息处理为获取工件的表面以生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测原始模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面，这对于检查特定设计特别重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面之间的恒定间隙保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在通用CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在进行偏移时增加工件的厚度），然后沿切线方向移动该表面或轮廓的正常延伸为20mm，以获得检查体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以作为检查体模型。
由于车身面板的复杂性，通常需要将上述两种方法结合起来生成检查表面，但是对于某些特殊轮廓，这仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支架的工件表面显然在两个地方自相交并且相互干涉。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。对于特定表面，最后以3mm的间隔使检查表面沿工件轮廓双线，以方便检查工件轮廓。当然，在检查工具（特别是检查设备）的设计中会遇到很多类似的问题，有必要对检查工具的原理有深入的了解和经验。 （[K14]横截面模板的设计和建模。通常通过横截面模板实现对工件关键表面的检测。检查工具的横截面模板分为两种：旋转型式和插入式。横截面模板的跨度超过300mm时，为确保垂直方向的检测精度通常设计为插入式检具设计，检查表面检测工件的内表面和十字形截面模板横跨工件的外表面以检测关键截面的外表面，通常工作表面距离工件的外表面为2-3mm，建模方法与检查表面相似截面模型的板材通常是金属，例如钢或铝，工作表面部分可以由铝或树脂制成，复杂表面的截面模型是旋转的或插入期间会发生干扰。在实际设计中，可以分段进行加工，如图3所示。如果将其设置为插入式截面模板，则会与工件的定位销发生干扰；如果设置为单旋转类型，则工件本身很多。折叠，对检查体或工件造成干扰，将其设计成两个独立的旋转截面模板即可满足综合检查的要求。
（三）工件的定位和夹紧。正确正确地定位工件是准确测量的基础。检查工具上的车身盖的定位方法主要是通过定位孔和卡盘夹紧或通过永磁体的匹配已经完成，随着检测工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动夹头和永磁体都有一系列产品可供选择，活动夹头还配备了不同类型和尺寸的支架主体的大部分盖子上有一个主定位孔和一个辅助定位孔，主定位销通常是一个圆柱销（圆孔）或一个金刚石销（腰孔），以限制X和Y方向的自由度；定位销是锥形销或菱形销，用于限制ZXYZ四个方向的自由度在设计检查工具时，请在正方向上打孔检查主体上的定位孔（取决于定位销衬套），并给出定位孔的主体坐标。同时，将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的牢固定位。在设计中应尽量减少夹紧点的数量，以确保活动夹头在工作时不会与其他零件发生干扰，并考虑到工人的操作方便性，最后给出了定位垫片上表面中心的身体坐标。对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，因此定位垫片还限制了工件的自由度。功能防止工件围绕主定位销旋转（见图4）） （四））底板组件设计为沿着检查体上表面的参考平面拉伸一定距离，以使最低点大于150mm的厚度，并确保检查体具有足够的强度，并尝试将检查主体的底面（即地板组件的上表面（底面））置于主体坐标系的整数位置。
检查主体的底板组件通常由底板，槽钢（必要时在加工过程中），定位块和万向轮组成。基板由检查机构固定后检具设计，可以根据实际情况选择其他组件。标准模型。 （[K18]孔检查。在车身冲压部件中需要单独检查许多重要的孔和法兰。在检查工具的设计中，通常将1mm厚的凸台添加到检查车体的上表面。凸台和工件孔的中心在同一轴线上，直径比孔大5mm，并且在凸台上使用双划线方法（见图5）。）。四、结论在大型车身覆盖部件中，由于形状复杂，体积大，体积大，难以快速获得大量准确的信息。生产成本高，检查对象的灵活性差一、，已逐渐被先进的自动检查方法（例如在线检查系统）取代，但对于批量生产的小型冲压件的检查，中国的汽车制造商制造商仍然主要依靠这种检查工具。资料来源：机床行业
