自动检测装置的制造方法
本实用新型涉及一种检测设备，尤其涉及一种自动检测装置。
背景技术：
：目前，在许多产品的生产过程中，需要对产品的各个部分（例如外壳）进行测试，以确保产品的合格率。传统的检测方法大多是使用手持式检查工具对工件进行测量，以实现对台阶高度和工件相对位置的参数值的检测。由于上述手动检测方法需要对工件进行一对一的检测，因此检测效率低，并且上述手动检测方法需要更多的人力来满足工业生产的需求，从而增加了生产成本。技术实现因素：鉴于上述情况，有必要提供一种检测效率高的自动检测装置。一种自动检测台阶高度，盲孔尺寸和工件相对位置的检测装置，包括工作台，定位模块自动检具，第一检测模块和第二检测模块。定位模块包括一轴承板，一限位柱及一定位组件，该轴承板固设于工作台上用以承载工件，限位柱固定于该轴承板远离工作台的一侧以限位。定位组件包括驱动部和按压部，该驱动部设置在承载板的面对工作台的一侧，该按压部与该驱动部连接，该驱动部驱动该按压部压紧工件的内侧。第一检查模块安装在支撑板上，以检测盲孔的尺寸和工件的相对位置，第二检查模块固定在工作台上并围绕定位模块，检测工件上台阶的高度。进一步地，所述定位组件还包括伸缩杆和滑块，所述伸缩杆连接至所述驱动构件并在所述驱动构件的驱动作用下伸缩移动，所述滑块固定连接至所述伸缩杆远离所述伸缩杆的一端。轴承板上设有与滑块的位置相对应的滑动槽，滑块可滑动地布置在滑动槽中，压紧件安装在滑块上，驱动件驱动伸缩杆驱动滑块沿凹槽滑动，然后将压紧构件压向工件的内侧壁。
此外，按压构件包括安装块，支撑臂和按压轮，安装块固定地连接至滑块，支撑臂和安装块连接至连接点，并且支撑臂远离连接点的一端垂直向支撑板的对应侧延伸，压轮安装在支撑臂的自由端上以压抵工件的内侧壁。进一步地，所述第一检测模块包括多个第一检测组件，所述多个第一检测组件分别安装在所述承载板上，以确定所述多个盲孔在所述工件上的尺寸和相对位置。执行测试。此外，每个第一检测部件包括固定框架和激光检测器，该固定框架固定在承载板上，并且激光检测器安装在固定框架上以测量盲孔在工件上的尺寸和相对位置。检测。进一步地，所述支撑板上还设有位置回避槽，所述第一检测模块穿过所述回避槽，以检测所述盲孔在所述工件上的尺寸和相对位置。进一步地，第二检测模块包括安装在工作台上的多个第二检测组件，第二检测组件分别检测工件每一侧的台阶高度。此外，每个第二检测组件包括基座，伺服电动机，螺杆和可移动块。基座固定在工作台上，螺杆沿基座的长度方向可旋转地安装在基座上，伺服电机安装在基座的一端并与螺钉连接，可动块套在螺钉上并拧紧。螺钉，伺服电动机可以驱动螺钉相对于基座旋转，以沿着线驱动可动块杆的轴向运动。此外，每个第二检测部件还包括一个CCD检测器，该CCD检测器安装在可移动块上，并且可以与可移动块一起沿着螺杆的轴向移动，以检测工件在多个方向上的高度。
此外，自动检测装置还包括控制模块，该控制模块包括控制台，显示器和布置在控制台上的操作键盘，该显示器用于显示第一检测模块和检测结果。在第二检测模块中，通过操作键盘调整第一检测模块和第二检测模块的检测角度或检测位置，以利于工件的全方位检测。上述自动检测装置通过定位部件实现了工件的精确定位。同时，自动检测装置还通过第一检测模块和第二检测模块的配合，实现了台阶高度，盲孔尺寸和工件相对位置的全向检测，有效提高了检测效率。附图说明图1是本发明的自动检测装置和工件的三维示意图。图2是图1所示的自动检查装置的一部分结构和工件的透视示意图。图3是图1所示的自动检查装置的一部分结构和工件的分解示意图。图2。图4是图3所示的定位组件的三维示意图。图5是图2所示的第二检测组件的三维示意图。图6是图5所示的第二检测部件的分解示意图。主要部件符号的说明：自动检测装置100电气控制箱10箱体11护栏12脚13工作台20定位模块30支承板31滑动槽311避开槽312定位组件32驱动构件321伸缩杆322滑块323压块324安装块3241支撑臂3242压轮3243连接点3244立柱33限位柱34第一检测模块40第一检测组件41固定框架411激光检测器412第二检测模块50第二检测组件51基座511伺服电机512螺杆513可移动块514 CCD检测器515盖板516控制模块60控制台61显示器62操作键盘63工件200以下具体实施例将进一步说明本发明本实用新型结合以上附图。
具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚，完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型实施例的一部分。 ，并非所有示例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。应当注意，当一个组件被认为“连接”到另一个组件时，它可以直接连接到另一个组件，或者可以同时存在居中布置的组件。当一个组件被认为是“设置”在另一个组件上时，可以将其直接设置在另一个组件上，也可以同时存在一个集中设置的组件。除非另有定义，否则本文中使用的所有技术和科学术语均与该实用新型的术语相同。
技术领域：
技术人员通常理解相同的含义。本文实用新型描述中使用的术语仅是出于描述特定实施例的目的，并不旨在限制本实用新型。本文使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出项目的任何和所有组合。请参考图1至图4。同时1到6。本发明提供的自动检测装置100用于检测工件200的台阶高度，盲孔尺寸和相对位置，其包括电控箱10、工作台20、定位模块30、第一检测模块40、第二检测模块50和控制模块60。工作台20为大致矩形板状，并且固定地布置在电控箱10上。定位模块30和第二检测模块50分别被安装。在工作台20上，其中定位模块30位于工作台20的大致中心处，用于定位工件200，第二检测模块50围绕该定位。模块30的周长用于检测台阶上的高度第一检测模块40固定地布置在定位模块30上，以检测工件200的每个侧边的盲孔尺寸。控制模块60安装在电气控制箱10的侧壁上的第一控制模块10，与定位模块30、，第一检测模块40和第二检测模块50电连接，以协调地控制多个模块。互动关系。在本实施例中，盲孔尺寸包括盲孔的孔径尺寸和盲孔的深度，但不限于此。电气控制箱10包括箱体11、护栏12和四个支脚13。箱体11大致为长方体，并且防护围栏12安装在箱体11的顶面上以将箱体11定位。工作台20、定位模块30、第一检测模块40、第二检测模块50和控制模块60封闭在其中，以防止定位模块30、，第一检测模块40、，第二检测模块50和控制模块60不受外界环境因素的干扰，从而提高了检测精度。
四个脚13分别固定在盒11的底表面上以支撑盒11。在该实施例中，四个支脚13分别对应于盒11的底表面的四个角。限于此。定位模块30包括支撑板31、，定位组件32、，四个立柱33和三个限位立柱34。支撑板31大致呈矩形，并平行于工作台20。四个立柱33彼此平行。四个支柱33分别对应于矩形支撑板31的四个角，但不限于此，它们分别垂直地连接在工作台20和承载板31之间。三个限位柱34分别固定在承载板31背离工作台20的一侧。在本实施例中，三个限位柱34分别邻近轴承板31的边缘布置，两个限位柱34相对应。限制柱34与轴承板31的长边隔开间隔地布置，并且另一个限位柱34对应于轴承板31。板31的相邻短边用于限制工件200。支撑板31的短边上没有设置限位柱34，便于将工件200放置在支撑板31上。 3和4同时显示。定位组件32包括驱动构件321、，伸缩杆322、，滑块323和按压构件324。驱动构件321固定地布置在承载板31的面向工作台20的一侧。在本实施例中自动检具，驱动构件321为气缸，但不限于此。伸缩杆322连接至驱动构件321，并朝矩形承载板31的一角延伸。伸缩杆322由驱动构件321驱动以进行伸缩运动。
滑块323固定连接于伸缩杆322远离驱动件321的一端，承板31上设有与滑块323的位置相对应的滑动槽311，滑块323为可滑动地设置在滑动槽311中。按压构件324安装在滑动器323上，驱动构件321驱动伸缩杆322延伸，并驱动滑动器323沿着滑动槽311向搬运的角落移动。板31，从而将按压构件324按压在工件200的内侧壁上，同时，三个限位柱34限制了工件200的外侧壁，从而实现了工件200的定位。在本实施例中，滑槽311位于矩形承载板31的对角线上，但不以此为限。在本实施例中，按压件324大致呈箭头形，包括安装块3241、的两个支撑臂3242和两个按压轮3243。安装块3241固定地连接到滑块323，两个支撑臂3242和安装块3241连接至连接点3244，两个支撑臂3242彼此垂直，分别位于安装块3241的两侧。每个臂3242的远离连接点3244的端部垂直地朝着承载板31的对应侧延伸。两个压轮3243分别安装在两个支撑臂3242的自由端上，分别压在支撑臂3242的内侧壁上。当定位工件200时，驱动件321带动滑块323沿滑动槽311滑动，带动两个支撑臂3242分别向轴承板31的相邻两侧移动。两个压轮3243分别压在工件200的两个相邻内侧壁上，在三个限位柱34的限位配合下，实现了工件200的定位。
第一检测模块40包括多个第一检测部件41，并且多个第一检测部件41分别安装在承载板31上，以分别检测工件200上的多个盲孔的深度。每个第一检测部件41包括固定框架411和激光检测器412。固定框架411固定在承载板31上。激光检测器412安装在固定框架411上以检测工件200上的盲孔尺寸。在本实施例中，承载板31还设有避让槽312，用于避让激光检测器412检测工件200上盲孔的尺寸。第二检测模块50包括多个第二检测组件51，以及多个第二检测部件51分别安装在工作台20上，以分别检测工件200的每一侧的台阶高度。在本实施例中，第二检测组件51的数量为四个，四个第二检测组件51分别对应于矩形承载板31的四个侧面，但并不以此为限。每个第二检测组件51包括基座511、，伺服电动机512、，螺钉513、，可动块514、，CCD检测器515和盖516。基座511基本是细长的，并且螺杆513沿基座511的长度方向可旋转地安装在基座511上。伺服电动机512安装在基座511的一端并连接到螺杆513。伺服电动机512可以驱动螺杆513相对于基座511旋转。可移动块514套在并旋拧在螺杆513上，在螺杆513的旋转下，可动块514可以沿着螺杆513的轴向移动。
CCD检测器515安装在可移动块514上，并且可以与可移动块514一起沿着螺杆513的轴向移动，从而CCD检测器515可以检测工件的每一侧的台阶高度。 200个方向。盖板516设置在基座511上，以防止外部颗粒进入基座511，从而导致可动块514和螺杆513之间的拧紧性能降低，从而提高了第二检测组件51的稳定性。在一些实施例中，例如在可控的工作环境中，也可以省略盖子516。控制模块60包括控制台61、显示器62和操作键盘63。控制台61垂直连接到盒11的侧壁。显示器62设置在控制台61上以显示显示器61的检测结果。第一检测模块40和第二检测模块50。操作键盘63布置在控制台61上，使得操作员可以通过操作键盘63调节激光检测器412和CCD检测器515的角度和位置，从而实现全部工件200的全方位检测。可以理解，支柱33不限于四个，极限支柱34不限于三个，并且应当根据实际工件200的尺寸来设置。应当理解，支柱33也可以省略，即，承载板31直接固定在工作台20上，但不限于此。可以理解，可以省略滑动件323和伸缩杆322，即，驱动构件321直接驱动按压构件324以按压工件200的内侧壁，但是不限于此。可以理解，支撑臂3242和压轮3243的数量不限于两个，可以为一个或多于两个。
可以理解的是，本实施例中的CCD检测器515可以被其他类型的检测器代替，只要它便于检测工件200的平面度即可。可以理解的是，该实施例中的激光检测器412只要便于检测工件200的盲孔尺寸，该实施方式也可以被其他类型的检测器代替。当需要检查工件200时，首先将工件200放置在承载板31上，并且驱动件321驱动滑动件323沿滑槽311滑动，将两个支撑臂3242朝承载板31的两个相邻侧面驱动。通过移动，两个压轮3243压靠在两个相邻的内侧壁上。在三个限位柱34的限位配合下，实现了工件200的定位。然后，操作者通过控制模块60调整激光检测器412和CCD检测器515的角度和位置，从而实现对台阶高度，盲孔尺寸和工件200的相对位置的检测。本发明的装置100通过定位组件32实现了工件200的精确定位。同时，第一检测模块40使用激光检测器412检测工件200的盲孔尺寸，第二检测模块图50的实施例使用CCD检测器515检测工件200的台阶高度，从而实现对工件200的检测。自动检测有效地提高了检测效率和检测精度。另外，本领域技术人员还可以在本实用新型的精神内做出其他改变。当然，根据本实用新型的精神做出的这些改变都应包括在本实用新型要求保护的范围内。当前第1页1＆nbsp2＆nbsp3＆nbsp
