如何分析检查工具的测量系统？
QS-9000是美国三大汽车公司实施的采购要求，以统一供应商质量管理体系。由于美国汽车业的影响力和地位，QS-9000在世界范围内得到广泛推广和使用，特别是对于为汽车制造商提供零件，生产材料和加工的公司。由于ISO9000标准已被国内各个行业广泛采用，近年来，QS-9000作为反映汽车行业特征的质量体系标准，已逐渐被国内汽车行业所认可。国内主要的汽车制造商在ISO9000质量体系的基础上增加了许多特殊要求，作为其供应商要求。一些汽车制造商对供应商提出了建立符合QS-9000的质量体系的要求。这是确定供应商资格或购买份额的条件。
在QS-9000认证审核期间，我发现以下问题更为常见，并在此提出以供参考。
一、关于标准要求
1、可行性审核
在什么阶段进行可行性审查，应审查什么？本标准中可行性审查的要求是：“供应商应在签订某种产品的生产合同之前研究并确定产品的制造可行性。……可行性审查应采用先进的产品质量计划并控制计划（APQP）），请参阅手册中的“组可行性承诺”进行记录。首先，从以上可以看出，可行性研究是在合同签订之前进行的。 《 APQP参考手册》解释了产品开发五个阶段的第二阶段2.中的“小组可行性承诺”。如果供应商承担设计责任，那么所有设计过程都可以理解为满足客户要求的合同审查过程。由于产品设计和工艺开发是同时进行的，因此在输出产品图纸和/或规格后，工艺开发已达到一定阶段。此时智能检具，水平协调团队将开发产品图纸和/或规格以及过程阶段的输出结果。分析并审查产品是否满足客户要求，设备和工装成本，材料，工艺能力等，从而确定产品制造的可行性。可行性审查可以视为合同审查的一部分。
2、分包商的零件批准（PAP）
该标准规定，供应商应为其分包商采用零件批准程序，并且可以根据PPAP或其他零件批准（PAP）来执行批准方法。公司的分包商可能涉及提供零件和原材料的不同供应商。在审核过程中，发现许多公司忽略了散装材料供应商的批准要求。
3、分包商的发展
该标准要求供应商必须将QS-9000的第一部分作为基本质量体系要求，以发展其分包商的质量体系。此要求适用于所有级别的供应商。如何满足这个要求？ 1、分包商已根据QS-9000建立了质量体系； 2、分包商的质量体系（不一定符合QS-9000）可以满足QS-9000第I部分的要求； 3、分包商的质量体系已按照ISO9001 / 2建立并获得了第三方认证，并且可以满足客户不断提高的质量体系要求（根据IASG认可的QS-9000的解释）。
4、保持过程能力
QS-9000对过程能力/性能提出了明确的要求。为了维持PPAP中客户认可的过程能力/性能指标，公司应不断监视过程能力/性能指标的变化。在QS-9000中，客户认可的稳定过程的Cp值应大于1. 33。从本质上讲，客户已将制造过程中不合格产品的数量容忍在64ppm以内。如果Cp值小于1. 33，则采用的响应计划是100％检查或控制过程输出，这可以理解为当制造过程中不合格产品的数量超过64ppm时，公司必须采用100％检查（一一选择，消除不合格产品）或控制流程输出响应计划，以减少不合格产品给客户带来的风险。但是，响应计划不是永久性的措施。这就要求公司制定纠正措施计划并对流程进行改进，以保持流程的稳定性和能力。
5、最终产品评论
最终产品检查不是最终产品检查，应严格区分。最终产品评审可以理解为对从供应商角度出发从客户角度判断为合格的产品的出厂前评估，因为客户购买的产品不仅是实际产品本身。除了产品的物理质量外，审核的内容还应涉及产品的包装。 ，徽标等。
6、优先级降低计划
一些公司认为，不合格产品的数量很少，或者不合格产品的数量在其规定的目标之内，因此无需制定优先级降低计划。这种看法是不正确的。供应商应对不合格产品的数量进行定量分析，并制定消除或减少不合格产品的措施。根据实际情况，措施的实施可能涉及技术改进，设备和工具更新等。缩减计划可能需要一些时间才能完成。重要的是要弄清实施步骤，并跟踪和检查进度。
另一个误解是，一些公司在其文件中规定，优先权降低计划是每六个月或几个月制定一次。这实际上是在不采取措施的情况下容忍了不合格产品的出现，并且不能反映统计，分析和减少不合格产品的及时性。
7、广告资源
QS-9000规定供应商应使用库存管理系统来优化货物周转量并将库存减少到最低限度。目的是减轻资金压力。因此，原材料，半成品和成品的库存应满足此要求。公司可以使用多种方法来减少库存，并且可以使用度量方法来确定占库存的资本产出比是否在降低。
8、监视供应商的交付能力
该标准规定，供应商应监控交货过程，以满足100％按计划交货的要求。一些公司认为，只要按照客户要求准时交货，这种理解是不完整的。如何监视交付过程应基于合同要求。一些客户只需要合同中的交货日期，就可以监视该过程直到交货。但是有些客户要求交货日期，因此交货过程的监视应继续进行，直到客户收到货物为止。
9、记录保存
QS-9000对质量记录的保留期限做出了更具体的规定。除了标准中指定的保留期限的质量记录外，系统的运行将继续产生大量记录。如果质量记录保留期太短，则不能将其用于验证和可追溯性目的；相反，保留时间过长会增加管理成本并造成浪费。一般来说，判断某个质量记录的保留期限取决于交付记录中记录的内容的时限和客户的要求。
1 0、培训效果
QS-9000在ISO9000的基础上增加了对培训效果评估的要求。如何评估培训的有效性？一些公司在培训后采用集中检查的方法。该方法可以用作评估有效性的方法，但是这并不意味着如果考试通过智能检具，培训是有效的。培训的有效性应根据培训的内容进行评估。培训是否有效取决于能否提高受训人员在与培训内容有关的实际工作中的表现，从而做出有效的判断。
二、核心工具部分
1.测量系统分析（MSA）
QS-9000支持手册“测量系统分析（MSA）”根据检查工具的类型介绍了计量检查工具和计数检查工具的评估方法。测量系统误差可分为5种类型：偏差，重复性，再现性，稳定性和线性度。对于特定的测量系统，应分析哪些特性？在分析中应考虑诸如检查工具本身的特性，检查工具的用户，被测产品的特性以及使用环境等因素。
1. 1测量类型的测量工具
许多公司仅对可重复性和可重复性进行分析的测量类型检查工具，而忽略了偏差，稳定性和线性分析。以计量表为例。如果仅使用量规来测量固定产品特性，则量规本身，测量过程中量规中零件位置的变化以及测量人员之间的测量误差就是测量系统的变化。差异的主要因素，因此对于检查工具本身的性能下降-重复性分析；测量人员之间的差异-重现性分析。当测量过程使用一定范围的测量工具时，即使用测量工具测量多个不同特性时，如果仅分析某个点的可重复性和可重复性，则应考虑到测量工具在测量范围内。使用范围。偏差和线性确定偏差与基线值之间是否存在线性关系。
对于某些电气量规或对测量环境变化更敏感的量规，通常应进行稳定性分析。
1. 2计数测量工具
许多公司使用归因测量工具研究（抽样方法）来分析检查工具。这种方法是由两名测量员使用经过评估的检查工具两次测量每个零件（总共20个零件）的结果。分析。但是，在评估过程中选择20个零件时通常会出现问题。有些是直接从生产线上提取的，不清楚零件是否合格。在最终检查之后，从合格零件中选出一些，在这20个零件中没有不合格零件。结果，评估结果无法确定被评估的检验工具是否可以检测出不合格产品。
零件的选择应确保在20个零件中有合格和不合格的零件，并且采样人员已知道零件的状况，并且零件的选择应尽可能接近规格限制。通常可以使用高精度的计量检查工具来选择零件。采样人员选择零件后，会将其交给两名测量人员以评估检查工具。需要注意的是，在测量之前，两个测量人员都不知道零件的状态。
此外，应注意结果分析。除检查工具外，测量系统也是测量系统的一部分。除了评估检查工具本身之外，此方法还评估测量系统中的测量人员。 ，如果两名测量人员的测量结果不同，表明其中一位测量方法存在问题，则测量系统也不可接受。
2.统计过程控制（SPC）
统计技术应用中的主要问题是如何选择合适的统计工具来控制生产过程中的过程。 QS-9000支持手册“统计过程控制（SPC）”附录C，用于选择控制图。统计技术有很多类型。使用的具体方法应结合企业的实际情况，考虑产品的生产过程，产品特性和用户质量等多种因素。此外，所使用的统计技术不应仅限于SPC参考手册中给出的方法。
对于过程能力和过程性能，请注意Cp，Pp和Cpk和Ppk之间的差异。流程能力指数Cp和Cpk仅适用于统计稳定的流程，也就是说，没有特殊原因导致退化的流程；由于特殊原因而在劣化过程中使用的过程性能指标Pp，Ppk。在此，应注意Cp和Pp值中δ的计算方法的差异。另外，请注意Cp和Cpk以及Pp和Ppk之间的差异。 Cpk和Ppk考虑了过程中心与规格上限和下限（公差）之间的位置差异。
3.潜在有效模式和后果分析（FMEA）
FMEA是产品开发和过程开发中采用的一种分析技术。 FMEA可以理解为“预防措施”。通过FMEA分析，可以识别潜在的故障危害，并可以预先制定措施以减少故障后果。影响，遏制或减少故障的频率。退后一步，即使有问题，也可以及时发现故障，这样它就不会流入下一个订单或客户的手中。
在FMEA中，根据严重性（S），频率（O），检测度（D）和三个乘数（RPN值）的值进行分析。首先，应注意确定S，O和D的值。对于严重性（S），该值是根据``潜在的失效后果''确定的;在采取措施之前，频率（O）和检测程度（D的值）是根据“当前设计/过程控制”方法确定的，这一点非常重要。
为了降低严重性或RPN值，如果不更改产品/过程设计，则严重性（S）值将保持不变；降低频率（O）和可检测性（D）值，取决于“采取的措施”，这里应注意分析“措施”与频率（O），检测度（D）的关系。通常，增加检测手段和增加检查频率可以减小检测度（D）值，但是这种方法不经济。首先，它增加了检查的成本，其次，毕竟不合格品已经出现，造成浪费。因此，“采取措施”的重点应该是减少故障发生的频率，即减少故障发生的频率（O）。
在FMEA参考手册中，给出了严重性（S），频率（O）和检测（D）的评估标准。在审核过程中，发现一些公司在采取有限措施后将频率（O）或检测（D）降低为“ 1”。该值不正确。从FMEA参考手册中推荐的评估标准可以看出，当频率（O）或检测度（D）为“ 1”时，即使使用这种检测方法，也基本上不会发生这种故障。必须能够找到此故障。 ◪
