铠装热电偶弯曲成形工艺的优化
装甲的热电偶通常用于飞机发动机的温度测量。它们通常由单个铠装热电偶弯曲和形成，然后作为一个整体进行组合和加固，以满足车载安装和避免的需要。铠装热电偶的弯曲成形是基于铠装电缆的，该铠装电缆是通过弯曲过程形成的，以达到图纸要求的空间状态和角度要求。弯曲成形工艺具有消耗低，效率高的优点，弯曲的工件强度高，刚度高，韧性好，重量轻。它广泛用于航空航天，车辆检具设计，石化和管道系统。在航空发动机领域，由于对设计性能，经济技术，安装空间和重量轻的要求，热电偶的空间形状和结构变得越来越复杂，并且对其弯曲也提出了更高的要求。
铠甲对弯曲成形过程的研究
热电偶的几何形状很复杂，很难从三个角度来描述它。绘制设计图时，通常会直接弄清楚弯曲元素，主要包括三个元素，即每个相邻直线段的交点的坐标点，弯曲半径，点坐标值。目前，长丰铠装热电偶采用数控弯管法，大大提高了热电偶的加工效率和加工一致性。即，将管件放置在空间坐标系中，并且弯管的笔直部分由其中心线表示。两条相邻中心线的延长线产生了一个交点。两个相邻交点之间的直线的距离和方向指示矢量的大小和方向，然后对回弹数据进行校正以形成弯管程序。
根据折弯工艺的要求，在弯管机的点坐标页面输入后，单击自动生成程序，进入程序页面进行编辑，然后转换为自动处理进行操作。
在实际的弯曲成型中，由于设置了焊丝出口位置和弯曲回弹角度补偿这两个参数，因此需要对过程进行计算和优化；另外，由于对铠装对的整体组装有更高的要求，最终检查铠装对的弯曲几何形状也非常重要。因此，工匠对这三个点进行了优化。
铠装夫妇弯曲工艺的优化
（1）均匀的导线出口布置
铠装热电偶弯曲时检具设计，有必要在随后的整体组装过程中确保接线规格要求，并且必须确保尾线的空间方向。但是，在将管材在空间中多次旋转后，尾线的最终方向发生了很大变化。在优化弯曲过程时，有必要根据产品图纸预先确定耦合线的出口位置。在弯曲之前，使用夹紧和定位夹具限制工件的旋转自由度，以确保在弯曲工件之后耦合器导线的位置准确且一致。
（[3）回弹角补偿设置
弯曲机后退时，弯曲力使管产生弹塑性变形。中性层外侧的纤维由于弹性回复而缩短，内侧的纤维由于弹性回复而伸长，因此改变了弯曲曲率角。形成反弹。当弯曲大量热电偶时，如果不能保证一次固定角度，则只能使用手动校正，并且需要大量重复工作，极大地影响了生产效率。有效预测铠装对弯折回弹角的补偿值，可以提高一次成型的精度，缩短生产周期。然而，由于管道本身的材料和尺寸以及热处理方法，目前关于弯曲回弹补偿方法和成形技术的研究还不成熟。本文提出的解决方案仅适用于本工厂生产中涉及的铠装热电偶材料。在具有相同材料，相同外径和相同热处理方法的同一批零件的前提下，可以通过数学推理和线性插值来获得回弹角。确定不同角度的回弹值与弯曲半径和弯曲角度之间的线性关系，以减少测试弯曲量。
弯曲铠装热电偶检查方法的优化
铠装热电偶弯曲部分的检查项目主要包括外观，耦合导线出口的位置，空间形状和弯曲角度的大小。均匀的出线口的外观和位置主要是通过目视检查。就空间形状和拐角尺寸而言，由于工厂设备的限制，不能直接测量空间形状。业内对弯管进行批量检查的方法主要有检查夹具复合测量和热电偶测量仪在线测量。根据实际情况，临时选择前者，并通过设计检查夹具对铠装热电偶的空间方向和两端位置进行测试。需要对弯曲零件进行公差综合测量。根据热电偶的弯曲实例，分析了热电偶由多个直线段和弧线组成。直线段的位置直接影响热电偶坐标点的位置，即热电偶的空间方向。因此，在设计检查夹具时，可以通过控制热电偶的线性部分的位置来控制热电偶的方向。当直线非常短且难以控制时，通常可以忽略它，并且可以根据情况适当控制其相邻圆弧的空间位置。铠装对的两端的相对位置和大小非常重要，它与工厂内部和外部的安装接口有关。根据形式和位置公差测量的原理，使用检具设计通过UG三维建模来模拟安装状态，并将装配基准用作检查工具（即检查工具）的设计基准平面。在装配极限（有效边界）下模拟热电偶。一个标准组件，由两部分组成：测量元素和定位元素。被测元件的形状与被测元件的有效边界一致。基本尺寸等于被测元件的实际尺寸，定位尺寸等于被测元件的理论正确尺寸，因此定位元件与被测元件的参考元件兼容。
基于上述考虑，考虑到弯曲回弹，变形等因素，将检查工具的定位尺寸的极限偏差设定为15％D左右，将引导检查槽尺寸的极限偏差设定为设置为20％〜25％D（D热电偶电缆直径之间的检查点的设置应与拧紧位置一致。检查工具的底座，定位块和其他部件均由不锈钢制成钢材或45钢材经过镀铬表面处理，整体采用快速压缩和销钉检测的结构。
装甲的热电偶通常用于飞机发动机的温度测量。它们通常由单个铠装热电偶弯曲和形成，然后作为一个整体进行组合和加固，以满足车载安装和避免的需要。铠装热电偶的弯曲成形是基于铠装电缆的，该铠装电缆是通过弯曲过程形成的，以达到图纸要求的空间状态和角度要求。弯曲成形工艺具有消耗低，效率高的优点，弯曲的工件强度高，刚度高，韧性好，重量轻。它广泛用于航空航天，车辆，石化和管道系统。在航空发动机领域，由于对设计性能，经济技术，安装空间和重量轻的要求，热电偶的空间形状和结构变得越来越复杂，并且对其弯曲也提出了更高的要求。
铠甲对弯曲成形过程的研究
热电偶的几何形状很复杂，很难从三个角度来描述它。绘制设计图时，通常会直接弄清楚弯曲元素，主要包括三个元素，即每个相邻直线段的交点的坐标点，弯曲半径，点坐标值。目前，长丰铠装热电偶采用数控弯管法，大大提高了热电偶的加工效率和加工一致性。即，将管件放置在空间坐标系中，并且弯管的笔直部分由其中心线表示。两条相邻中心线的延长线产生了一个交点。两个相邻交点之间的直线的距离和方向指示矢量的大小和方向，然后对回弹数据进行校正以形成弯管程序。
根据折弯工艺的要求，在弯管机的点坐标页面输入后，单击自动生成程序，进入程序页面进行编辑，然后转换为自动处理进行操作。
在实际的弯曲成型中，由于设置了焊丝出口位置和弯曲回弹角度补偿这两个参数，因此需要对过程进行计算和优化；另外，由于对铠装对的整体组装有更高的要求，最终检查铠装对的弯曲几何形状也非常重要。因此，工匠对这三个点进行了优化。
铠装夫妇弯曲工艺的优化
（1）均匀的导线出口布置
铠装热电偶弯曲时，有必要在随后的整体组装过程中确保接线规格要求，并且必须确保尾线的空间方向。但是，在将管材在空间中多次旋转后，尾线的最终方向发生了很大变化。在优化弯曲过程时，有必要根据产品图纸预先确定线对的出口位置。在弯曲之前，使用夹紧定位夹具限制工件的旋转自由度，以确保在弯曲工件之后，双绞线位置的准确性和一致性。
（[3）回弹角补偿设置
弯曲机后退时，弯曲力使管产生弹塑性变形。中性层外侧的纤维由于弹性回复而缩短，内侧的纤维由于弹性回复而伸长，因此改变了弯曲曲率角。形成反弹。当弯曲大量热电偶时，如果不能保证一次固定角度，则只能使用手动校正，并且需要大量重复工作，极大地影响了生产效率。有效预测铠装对弯折回弹角的补偿值，可以提高一次成型的精度，缩短生产周期。然而，由于管道本身的材料和尺寸以及热处理方法，目前关于弯曲回弹补偿方法和成形技术的研究还不成熟。本文提出的解决方案仅适用于本工厂生产中涉及的铠装热电偶材料。在具有相同材料，相同外径和相同热处理方法的同一批零件的前提下，可以通过数学推理和线性插值来获得回弹角。确定不同角度的回弹值与弯曲半径和弯曲角度之间的线性关系，以减少测试弯曲量。
弯曲铠装热电偶检查方法的优化
铠装热电偶弯曲部分的检查项目主要包括外观，耦合导线出口的位置，空间形状和弯曲角度的大小。均匀的出线口的外观和位置主要是通过目视检查。就空间形状和拐角尺寸而言，由于工厂设备的限制，不能直接测量空间形状。业内对弯管进行批量检查的方法主要有检查夹具复合测量和热电偶测量仪在线测量。根据实际情况，临时选择前者，并通过设计检查夹具对铠装热电偶的空间方向和两端位置进行测试。需要对弯曲零件进行公差综合测量。根据热电偶的弯曲实例，分析了热电偶由多个直线段和弧线组成。直线段的位置直接影响热电偶坐标点的位置，即热电偶的空间方向。因此，在设计检查夹具时，可以通过控制热电偶的线性部分的位置来控制热电偶的方向。当直线非常短且难以控制时，通常可以忽略它，并且可以根据情况适当控制其相邻圆弧的空间位置。铠装对的两端的相对位置和大小非常重要，它与工厂内部和外部的安装接口有关。根据形式和位置公差测量的原理，使用检具设计通过UG三维建模来模拟安装状态，并将装配基准用作检查工具（即检查工具）的设计基准平面。在装配极限（有效边界）下模拟热电偶。一个标准组件，由两部分组成：测量元素和定位元素。被测元件的形状与被测元件的有效边界一致。基本尺寸等于被测元件的实际尺寸，定位尺寸等于被测元件的理论正确尺寸，因此定位元件与被测元件的参考元件兼容。
基于上述考虑，考虑到弯曲回弹，变形等因素，将检查工具的定位尺寸的极限偏差设定为15％D左右，将引导检查槽尺寸的极限偏差设定为15％D左右。设置为20％〜25％D（D热电偶电缆直径之间的检查点的设置应与拧紧位置一致。检查工具的底座，定位块和其他部件均由不锈钢制成钢材或45钢材经过镀铬表面处理，整体采用快速压缩和销钉检测的结构。
