小型车身冲压件检查工具设计的一般方法和步骤（一)是什么？请业务熟练的朋友寻求帮助
1简介车身冲压零件，子组件（通过焊接冲压零件制成），车身框架，各种内部零件等统称为车身面板。各种乘用车的焊接生产和整车的外观都有很大的影响，因此对其质量的检验已成为汽车制造商必不可少的工作。在国内，对于重要的小型冲压零件，通常使用特殊的检查夹具（称为检查夹具）作为控制工序之间产品质量的主要检查手段。美国，德国，日本和汽车行业中其他高度自动化的国家都已开始采用在线测试设备，以快速有效地响应产品质量问题。我国的上海大众汽车制造有限公司于2001年推出了两套在线测试设备，但由于技术和管理原因，以及在线测试设备的高昂成本和技术要求，未能有效使用。在我国很难通用。它适用于小型车身冲压件的检查。近年来，随着汽车和客车行业的飞速发展，车身面板检查工具在国内汽车行业的应用已相当广泛。国家经贸委已将检查工具的生产能力列在整车企业生产状况评估方案中，因此，操作简便，检测精度高的专用检查工具的设计与制造已成为许多汽车生产企业的当务之急。 。 2小型冲压件检验工具的组成和特点小型冲压件检验工具主要由底板组件，检验体，型材，主，副定位销和夹紧装置组成（参见图1)。检查的主要元素是：工件的形状（包括工件的轮廓和曲面的形状等）是孔，法兰和其他特征的位置。
设计检查工具时，通常将尺寸参考放置在车身坐标系中，并在x，y和z方向上每100mm绘制坐标线，并在底部放置参考块和参考孔板用于建立检查工具的坐标系。大部分车身冲压件具有空间弯曲的表面和许多局部特征，非轴对称，刚性差等，因此难以定位，支撑和夹紧。目前，大多数车身冲压件检查都是由CNC机床根据数字模型和预定的加工程序自动完成的，以一次自动完成所有需要加工的表面和孔。检查材料主要是环氧树脂。检验设计完成后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在要检验的关键部位建立截面模型。 3检验工具设计的一般步骤3.1工件和特定检验设计模型必须首先参考零件图分析工件，初步制定检验工具的设计计划，确定检验工具的基准面，不平整度，测试部分，定位表面等，并简单地绘制其二维示意图。在检验工具的设计中，检验的具体设计模型是关键，它直接影响检验工具能否准确地检测出工件的质量。由于车身面板的特征主要是自由曲面，因此“反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是一种基于现有工件或原型构造具有特定形状和结构的原型模型的方法，使用激光扫描仪收集数据，并通过数据处理，三维重建和其他过程进行。我们使用激光扫描仪扫描标准工件的表面，基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用二合一软件处理该点信息以获得工件表面的特性曲线。 ，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。
应注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。有必要根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面。这对于检查特定设计尤其重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在一般的CAD软件（例如ug）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在进行偏移时应添加工件的厚度）检具设计，然后将表面轮廓的切线或法线延伸为20mm，以获得检查体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以作为检查体模型。由于车身面板的复杂性，在生成检查表面时通常需要将上述两种方法结合使用，但是对于某些特殊的轮廓，这仍然很难实现。在图中，发动机支座的工件表面显然在第一和第二位置是自相交并干涉的。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。最后，对于混凝土表面，沿着工件的轮廓和在混凝土表面上3mm的间隔划双划线检具设计，以便于检测工件的轮廓。当然，在检查工具（尤其是检查设备）的设计中也会遇到很多类似的问题，有必要对检查工具的原理进行深入的了解和体会。
