检具设计 和制造
SGM检具设计 与制造 SGM检具设计 与制造1. 设计理念？？几何和公差图 (GD&T) 定位基准计划？检查刀具材料选择？过程能力控制统计 (SPC)(1).Geometrical Dimensions and Tolerance Drawings (GD&T) Geometrical Dimensions and Tolerance Drawings (GD&T) 是一种标准化的公差方法，它定义了产品的设计要求和制造能力。产品规格, 零件定位基准，即所有零件参考尺寸的“起点”、关键特征点（KPC）和公差特征将反映在几何尺寸和公差图（GD&T）上。（2) . 定位基准图 3-2- 1 原则基准选择：尽量选择零件重心方向作为主要基准面，以利于零件的稳定放置。使用3个或更多点作为主基准面，并在基准总数尽可能少的前提下，保证零件的质量尽可能低。稳定的。所有主要基准必须具有相同的特征。选择第二个和第三个数据的顺序：？选择4位销为孔位，2位销为槽位。槽孔的方向必须平行于第二个基准面 ? 选择2个2向销作为槽位定位，且2个平行槽必须平行于第二个参考平面，另一点（面）必须在第三个参考平面上。选择4向销作为孔定位，? 在轮廓或外围上还有另一个点（表面）。？在第二个参考平面上选择 2 个点（曲面），在第三个参考平面上选择另一个点（曲面）。
设计原则？应该有足够的测量精度吗？应该有足够的测量效率吗？结构应该尽可能简单吗？应经济 结构设计的正确性和测量精度的保证在很大程度上取决于测量基准面和基准销的正确选择。定位装置的操作是保持被测件的测量基准面、孔和测量装置恒定定位销的相对位置，从而保证测量的合理和稳定。一种。参考平面 B. 参考销 4-WAY4-WAY2-WAY 定位销和检测销材料：由于定位销和检测销在使用过程中经常与被测件接触，容易磨损和碰撞，所以它要求高硬度（60-65HRC）和高耐磨性。碳素工具钢：T10A、T12A 低合金工具钢：9SiCr、CrWMn、GCr15（滚动轴承钢）合金渗碳钢：20CrMnTi? 夹紧装置 夹紧装置的作用是保证被测件定位的可靠性。应以定位不损坏、零件不变形为原则。
结构要轻巧，便于零件的装卸，因此要求尽可能使用市场上标准的夹紧装置。考虑到零件在车身上的装配关系，当零件放置在检具的基准面上时，可以使用夹紧装置使零件贴合基准面。此外，夹紧装置应具有足够的刚度，零件的变形需要控制到最小，因此夹紧装置的卡盘应垂直于参考平面。? 测量装置 测量装置是检验工具的重要组成部分。测量装置的精度和测量点位置的选择将直接影响测量结果的可靠性。测量仪是用来指示被测参数的实际值或误差的装置，可分为定性型和定量型。定性检验工具只能判断零件的尺寸是否合格。它可以根据检测工具的检测块、检测模板和支架使用限位规、检测销、塞子、划线、带公差带的销等。等等检具设计，测量。定量检测工具，如千分表、千分表、电子数据采集装置（EDC）等，具有数值反映，因此具有较高的测量精度，可为评价产品工艺能力提供依据。如果零件图（GD&T）上有关键特征点（KPC）要求，检查工具必须设计为定量类型。湾 表面和周围区域？辅助装置辅助装置包括导向装置、传动装置和测量元件的紧固装置。3. 制造检具的制造应严格遵循SGM检验标准。首先，应对检具的底座进行加工。应确定所选材料（通常为铸铝材料）、尺寸和加工精度。经过退火和时效处理，消除了金属材料的内应力。制造检具的制造应严格按照SGM检验标准执行。首先，应对检具的底座进行加工。应确定所选材料（通常为铸铝材料）、尺寸和加工精度。经过退火和时效处理，消除了金属材料的内应力。制造检具的制造应严格按照SGM检验标准执行。首先，应对检具的底座进行加工。应确定所选材料（通常为铸铝材料）、尺寸和加工精度。经过退火和时效处理，消除了金属材料的内应力。
制造部门必须严格按照检具设计图纸进行制造，工艺设计和加工必须满足检具零件的技术要求，充分实现设计者的想法。这是一个基本原则。在制造过程中，需要考虑检测部件的操作和功能要求，销与衬套的配合检具设计，检测模板的稳定性，检测区域的预留间隙等。4. 验证？三坐标（CMM）报告检验和尺寸检验报告？重复性和再现性 (R&R) 分析报告？检具操作说明？三坐标（CMM）报告检验和尺寸检验报告 检具制造后，严格遵守SGM检具的公差标准和检具设计图纸的技术要求。一、检具座平面度、检具基准面、基准孔、基准销三坐标（CMM）检查，并列出检具的实测数据表和三维坐标数据表主模型的相应部分，并进行矢量计算，以确保放置在检具上的产品的正确性。然后对检具的检测孔、轮廓、轮廓面、检测模板、量块、电子数据采集装置（EDC）等进行三坐标（CMM）检测。同时，参考销和检验销的尺寸也必须有Test Report。? 重复性和再现性 (GAGE R&R) 分析报告的重复性和再现性 (GAGE R&R) 标准如下：(1).Error
