检查工具和设计。ppt39页
检查工具和设计检查工具概述检查工具分类检查工具相关概念检查工具相关概念检查工具相关概念检查工具结构检查工具地板检查工具地板检查工具地板检查工具支架检查工具定位布局检查工具定位布局检查工具设计基准检查工具设计基准检查工具设计基准检查工具参考点检查工具参考点检查工具设计要点检查工具通用精度检查工具基本要求检查工具夹紧（定位）检查工具定位销部分检查部分检查部分检查部分检查部分检修孔检修孔的检修工具着色，检修工具的识别，检修工具的操作孔，检修工具的检修工具验证例-车辆外部零件检查工具示例-车门内检验工具应位于检验工具上标记工具：参考位置代码，夹紧序列号，测试内容，铭牌，检验夹具支架，检验夹具本体运输孔辊①根据测量计划，制作“参考点测量报告”，检查夹具顶面，测量报告； ②R/ R测量报告； ③操作手册*检验工具是用于测量和评估零件尺寸质量的专用检验设备。在零件生产现场，通过检查工具可以实现零件的在线检查。为此，需要将零件准确地安装在检查工具上，然后可以通过目视检查，测量表或卡尺检查零件轮廓和周围环境。检查销或目测检查可以目视检查零件上不同特性的孔以及零件与零件之间的连接位置，以确保在试生产和启动生产过程中可以快速判断零件的质量状态。
在这种情况下，可以使用视觉检查或测量来判断：外围尺寸和形状区域与零件轮廓的相对位置之间的偏差以及由CAD / CAM直接处理的检查工具的理论值。对于零件上一些极其重要的功能。尺寸也可以通过量规检查。通常，不可能借助检查工具直接基于身体坐标系获得零件的精确坐标值，而是将零件放置在检查工具上并由坐标测量机进行测量。现代检查工具的结构旨在用作测量支撑。但是，当不能同时满足检查工具的在线检查功能和测量支架功能时，应首先满足检查工具的在线检查功能。通常：检查工具是专用夹具和检查配件的集合，直接用于检查产品的尺寸，形状和位置特征。通常，汽车检查工具根据难易程度分为量具，简易检查工具和完整检查工具。根据制造商，它们可以分为自制零件检查工具和外部零件检查工具。根据零件的类型，有冲压零件/地毯，玻璃/塑料零件检查工具等。根据定位检测方法，可分为：定位检查工具，配套检查工具1、结构孔（处理孔）用作传送产品零件制造数据大小时的孔。2.带有测试零件轮廓的原型。该板用于测量被测零件的轮廓。厚度通常小于2MM。3.带有测试零件轮廓的纸板。用于固定零件的电路板厚度大于2MM，有时用于测量轮廓。4.常规测量工具通常指非特殊测量工具，例如卡尺，环尺，铜片，高度计，块规，环规，塞尺，千分尺，千分尺，刮板，正方形，正方形板等。
5.量规一种标准的结构量规，用于测量试件的轮廓和结构。6.标准样品以试件为结构要素。其形式等同于零件（假零件）。进行结构尺寸的传递，交换和协调。7.GD＆T图（几何尺寸和公差）几何尺寸和公差要求图8.定位基准仅用于产品在检查工具上的位置基准。9.重复性和可重复性R＆R（重复性和可重复性）当DUT被重复定位和夹紧时，测量数据中的错误概率。 10、设计基础这是尺寸和形状控制的基础。 11.制造过程基准由制造机器的准时制程人员根据在制造产品时分析产品后的制造方法确定的基准。 12.测量基准测量基准是由测量（检查工具）人员根据产品特性和所使用的测量工具确定的基准。 13.零块（至零块）零块是由设计人员或检查人员设计的零参考块。主要使用校准测量工具。 14.自由度和约束度三维空间中的任何物体都具有六个自由度。即，沿三个轴平移并围绕三个轴旋转。为了确定对象在此坐标系中的唯一位置，必须限制所有自由度。同样检具设计，任何汽车零部件在汽车坐标系中的唯一位置都必须实现大约6个自由度。
3-2-1规则：指定受限自由度的分布：产品的最大投影区域方向使用三个固定点来约束三个自由度（一个平移和两个旋转）。第二大投影面积方向使用两个固定点受两个自由度约束（一个平移和一圈）。产品的最小投影面积方向受一个固定点约束一个自由度（一个平移）。检查工具主要由三部分组成：1骨架和基座部分2型体第3部分各种功能部件的底板要求：检查工具的大底板的上表面作为安装和测量的基本平面应该没有明显的刀痕。在日常使用中，它可以承受检查工具的重量而不会变形。上面应刻有以100 mm为间隔的坐标线。线深度0.5mm，宽度0.5mm。当大底座用作参考时，应在上面提供测量参考。即，在三个方向上具有三个测量基准球或三个测量基准孔或三个测量基准列或测量基准平面，并标记坐标方向以及坐标原点和轿厢坐标原点的相对坐标值。大型检查工具底板的侧面应安装起重装置，底板下方应设置铲脚。也就是说，必须在地板下方留出一个高度为120毫米，宽度为800毫米的空域，以便叉车支脚和齿进入。小型压力计应在底板上配备提手。底板应具有一定的强度，以确保与其他零件的连接。在底板上处理X，Y，Z和三个方向上的参考平面，并且参考表面的坐标纸与身体坐标系一致。也可以通过在底板上加工基准孔来定位它。
底板的外围尺寸必须大于量具主体的外围，并且上平面的额外区域用于放置销钉，测量仪器和其他产品布局：将产品放置在加载位置，并且可以以90度为增量旋转。为便于使用和管理，镜像对称的零件和左右零件应在外部尺寸允许的范围内尽可能地布置在底板上。销定位设计采用独立原理。建议采用弹簧座锥形销结构。孔的定位设计采用定量方法。所有定位孔都需要套孔。表面定位设计应基于产品定位表面的形状和结构特征。根据实际情况，可以适当增加辅助支撑，以满足三坐标测量的需要。汽车坐标系通常是过去保险杠的原始点。从后到前，汽车的中心平面向右分开。有时坐标X记为（L），Y记为（W），Z记为（H）。标准系统通常采用身体坐标系。为了便于安装和测量，可以旋转产品。旋转角度的增量为---- 90°。将平面放置在检查工具周围，并绘制参考线（主参考线），以作为成品检查过程中的测量参考，并将检查工具的底面作为高度的参考表面（最佳）。基准面（未上漆）原则上应采用基准块。将参考块设置在底座的底部周围，并以参考块的底面为高度参考，并以另一个坐标方向的表面作为平面方向来确定参考量规参考，即参考底座（板）上的表面或参考孔，这是在以三坐标测量零件时（也是在检查夹具时）对齐（主体）坐标系的基础。
有必要进一步指出，表面基准对于基板的上表面有用，对基板的下表面有用，在上表面上的小台阶（凸起），以及挖出的小台阶在上表面。 （水槽类型）;某些参考线使用底板的长边，有些使用两个孔。点参考（第三坐标方向）有些使用底板的短边，有些使用主孔心。检查工具坐标系的参考指示器a。根据检查工具表面上车身的坐标值，用100mm×100mm的网线绘制坐标线，并标记坐标值（此坐标线用于辅助检查，不作为精度基准。测量），但线宽0.15 mm- 0.20 mm，深度0.25（主参考线宽度5. 0 mm，深度3.0，度30°）应该清晰可见。 °检查工具坐标系参考指示b。绘制切边孔的形状时，要同时绘制法线和3mm基准线（孔径小于φ20mm的泄漏孔无需绘制基准线）。对于φ6以下的孔，请使用划线方法画出中心线（通过孔的M 5、M6螺母除外）。线条必须清晰流畅。量规的表面坐标网线为100mmX100mm，刻度尺宽度为0.15mm〜0.20mm，深度为0.25mm，并标出了相应的坐标代码和坐标值。相对于参考的坐标网络线位置的误差为±0.2mm / 1000 mm。 （3）检具设计，基准孔：如图所示，位置精度不得超过+ 0.03mm；如果明确指定，则位置精度：±0.1mm；定位销的销直径：孔径的正常大小-0.05毫米。
（[4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度：±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检测模型刀刃精度：±0.15mm。检查工具和测量支架的一般制造精度（公差），单位mm（1），检查工具必须具有相互垂直的表面作为测量基准：平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。（2），量具表面坐标网线为100mmX100mm，刻度宽度0.15 mm〜0.20 mm，深度0.25mm，并表示相应的坐标代码和坐标值，坐标网络线相对于参考点的误差为±0.2mm / 1000 mm （3），基准孔：如图中所示，位置精度不得超过+ 0.03mm；木材有明确规定，位置精度：±0.1mm；摆放的销钉直径离子销：孔的直径为正尺寸-0.05 mm。 （4），检测孔位置精度：±0.15mm。（5），表面精度：±0.15mm。（6），零表面精度：±0.10mm。（7），轮廓精度：±0.15mm。（8），检验模型刀刃精度：±0.15mm。检验工具的基本要求：形状表面要求：将形状表面划分为检验表面（要求精度），非检查表面（不需要精度）和零接触表面。检查表面（搭接表面公差：±0.20mm）3mm间隙-存在匹配的组合关系或重要表面的外观均经间隙检查。
为了提高板的稳定性并获得正确的检查结果，被测产品的检查工具使用板夹紧装置，并且将板固定装置设置在诸如回弹和扭曲等不良位置，或者稳定董事会。性相关的位置。单个检查工具的主定位销是圆锥销，辅助定位销是圆柱销，并且符号标记在检查工具上。组装检查工具的主定位销是固定的圆柱销，副定位销是固定的棱柱销。在检查工具上标记符号（主要和辅助定位销和尺寸）。一次定位销二次定位销塑料零件主要是自由曲面，零件表面的特性曲线可以直接从零件的3D数字模型获得。但应注意，模型是内表面或外表面，并且充分考虑了材料厚度因子，这对于量具主体的表面设计特别重要。可以设置检查工具的检测表面，以实现对零件的外围和平面度的检测。通常，检查工具主体的表面与工件的内表面保持5mm的间隙，而3mm的间隙可用于小零件。 CNC加工机可以根据设计的表面数字模型加工5mm或3mm的检测表面。在实际检查中，可以通过使检查工具的形状与特殊的测量工具（例如，停止计）相匹配来测量工件表面的偏差。零件中间具有装配要求的轮廓检测方法采用截面模型。样品板采用45＃钢板或硬质铝板，厚度约6±0.5mm，结构为旋转或嵌件式；样品板与被测件之间的间隙为3mm。截面模板应尽可能沿轮廓的法向垂直方向布置，坐标位置应为整数，并且不应干扰定位销和夹紧装置；截面模板支架和底板的厚度应≥10mm，支架高度≥15mm时应增加；材料厚度和高度为150-300mm时，可通过添加加强筋来提高支架的刚度。 ≥300mm时，应将支架底板安装在支架下方。
截面模型应稳定，无松动，并应放置在检查工具上。截面模型用于检测零件的外部轮廓（使用塞规测量间隙），如下图所示：截面检查方法分析优点：可以测量基本精度（尺寸）。 （适用于发生缺陷时的尺寸管理和研究）缺点：每个测量值必须由判断标准（公差）来判断，这需要时间。在大多数情况下，此类部分用于单产品检查工具。截面检查方法分析的优点：易于判断其是否合格（仅在间隙方向上）。缺点：无法测量基本尺寸（其程度随零件和检查工具的干扰而变化）。本部分主要用于内部和外部检查工具。适用于单一产品检验工具。为了便于通过测量机的测量探针平稳地检测孔径，间隙等，必须在型材的相应部分加工足够大的自由表面，这可以实现编程动作，例如探针进给和进给。撤退。具体方法：自由面直径：孔径+ 7mm；深度：从零件下表面向下8mm的沉孔。检测销的直径比相应的孔直径0.小1mm，检测销与销套的匹配长度是匹配直径2.的≥5倍，并且必须≥20mm。检测销和基板必须用细钢丝绳连接。通常，孔使用划刻的检查方法。孔≤φ10的刻线与孔径相同，>Φ10的孔刻有双线，外线与孔径相同，内线与外线之间的单边间隙线为3mm，如下图所示：安装孔：（用于螺母焊接，螺栓焊接或通孔）使用柱塞规进行检测。
普通孔：使用划线检测。对于直径大于φ16mm的孔，请在3mm的间隙表面上画一条双线内圈并涂成红色（如下图所示），对于直径为φ16mm-φ9mm的孔在3mm的间隙上。上部标有公称尺寸，内径涂成红色，根据公称尺寸，在1mm的表面上将直径φ9mm-φ5的孔涂成红色。直径小于φ5的孔在1 mm的表面上交叉，1 mm的表面涂成红色，划线的宽度和深度应小于0.1mm。定位表面，支撑表面0mm白色，RAL9010或材料自然色标记孔检测表面2mm（1mm）红色，RAL3000检测表面5mm（3mm）黄色，RAL1012平坦度检测表面0mm白色，RAL9010或材料自然色视觉孔检测面8mm（ 6毫米）黑色，塞规规矩外壳端面8毫米（6毫米）黑色CD345车辆发射计划修订提案CB 8月20日– 9月21日– 323车辆–替代计划按计划进行，但实施时间取决于CB 8月20日至9月21日CB的工作＃1已经启动了323辆汽车的替代计划，但是根据J＃1的时间，将于10月2日实施Job＃1。除非获得批准并在8月3日开始实施释放中国CD340和瓦伦西亚首批和整体运输的替代计划，否则目前无法获得支持。 Jo1＃1 10月2日-目前无法确定支持，除非在8月3日确定CD340和瓦伦西亚气缸盖的更换计划。
营销活动–除非10月2日能维持合理数量的Job＃1处于风险之中上市活动–现在就存在风险，除非10月2日能维持J＃1的水平并保证合理的输出量经销商/新闻发布会4th – 9th 11月经销商/媒体发布– 11月4日至9日PI – 11月9日产品发布– 11月9日10月J＃1由于经销商车辆需求和11月底J＃1的关键事件而将发布和PI活动移至12月初。由于经销商的车辆需求和上市活动将被推迟，因此10月底将推迟12月初的上市计划。在11月底，基于2个月的J＃1延期2个月的J＃1延期，Volume Recovery Plan 2007的体积损失将无法恢复。J＃1推迟了两个月，2007年的生产损失无法弥补Targeting Oct 02工作＃1 –恢复计划，以实现200台CD345生产23,000单位（比CFMA EC批准的量少500单位）主要推动因素是：-目标10月2日J＃1- 2007年将达到23,000辆（比之前的EC批准的产量少500辆）。
主要方法是：CD345运行3班次。考虑到Bodyshop CD345容量的UPS = 135个单元）实施三班制。考虑到CD345在焊接车间的生产能力，单班生产能力设置为135。从11月到12月，总共需要减少4,600个单位，而其他CFMA型号则要减少产量。从11月到12月，其他CFMA型号的产量将减少4,600辆。将10月停产提前1周，从9月25日开始，将国庆假期提前一周，直到9月25日。从CFME到支持的能力，包括进气歧管，缸盖，缸盖等。可以支持南京工厂的生产能力，包括进气组件，汽缸体和汽缸盖。拟议的加产计划（总计CD345，2. 3l占90％）计划的增产计划（所有2. 3L占90％）10月10月11月11月12月12月3,4629,18910,349 *长安福特马自达长安福特马自达*长安福特马自达长安福特马自达*长安福特马自达长安福特马自达
