金康赛立斯两江智能工厂：1000多台机器人实现无人化生产
五个工艺车间有1000多台智能机器人。关键工序100%自动化，100%全时在线检测；高度超过3米的六轴机器人拾取钢板，完成冲压工序，无需人工；工人不再手持笨重的焊枪，穿着厚厚的防护服，生产线上的机器人为全过程做...
智能化会给传统工厂带来哪些改变？人民网“看发展一瞥”采访团成员在位于重庆市两江新区的金康赛利斯两江智能工厂找到了答案。
世界级
1000台智能机器人实现高度自动化和智能化
走进金康利斯两江智能工厂，面对眼前自动化、智能化的生产线，很难想象这里曾经是一个生产弹簧产品的小作坊。
据了解，金康新能源两江智能工厂占地约800亩。是一家以“中国领先、世界一流”为高标准的智能制造数字化工厂。工厂拥有冲压、焊接、喷漆、总装、电池PACK车间五个主要工艺车间。智能机器人总数超过1000台，实现了高度的自动化和智能化。
记者走进工厂实地走访刘毅
“例如冲压车间，这里采用了具有世界先进水平的全自动冲压生产设备，拥有全线除尘降噪、自动蓝光测量系统、自动包装、AGV等先进技术自动传输、一键换模等，设备、工艺、质量均达到世界一流水平，全封闭高速同步机械冲压线，5秒即可冲压一个零件。”工厂相关负责人介绍。
》以冲压工艺为例，冲压件的质量控制除了常见的人工质检和检具检测外，还配备了世界上最先进的全自动蓝光测量系统，检测效率是传统汽车厂的三坐标检测3-5倍，检测精度也达到了0.05mm。”该负责人表示，智能工厂以数字化为核心驱动力，结合人工智能、物联网、云计算等新技术，实现整条生产线。公司的平台化、灵活性和透明化，既能保证所生产模型的高质量交付，又能满足用户的个性化定制。
刘毅摄于金康塞利斯装配车间
专注于大数据
实现无人化生产
在智能工厂中，取消了传统的人工打包和叉车转运——机器人会自动抓取生产出来的产品放入料箱自动检具，然后由下方的AGV小车自动转运。在这里真正实现了化工生产。
“这种将自动装箱和自动AGV转移合二为一的方式，在国内尚属首创。”据相关负责人介绍，此外，焊接车间还采用了世界一流的焊接生产线。生产线的上料、输送、焊接、涂胶全部自动化，焊接自动化率达到100%。喷漆车间使用了德国DURR提供的全套设备，以及一台七轴喷涂机械手——这也是国内第一条使用七轴机械手的汽车生产线。
图片由无人自动喷涂机器人金康赛立斯提供
“总装车间还有国内第一台流水线外观间隙检测机器人。它通过跟踪确定动态车辆的实时位置，机器人自动完成相关检测。其检测精度高达±0.04mm自动检具，相比人工检测更加稳定准确。”相关负责人颇为自豪地说，减少人力只是智能工厂数字化生产的一个方面。最重要的是机器生产可以更好的实现产品质量的标准化
据了解，在物联网方面，智能工厂也已全面部署——工厂基于工业互联网，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息化共享和统一管理。工厂集成研发设计、个性化定制、制造、物流等模块化系统，实现数据与信息的双向通信。
