摆杆式自动复位气缸盖检具

摆杆式自动复位气缸盖检具

摆杆式自动复位气缸盖检具

技术领域

[0001] 本发明涉及一种检查工具，尤其涉及一种摆杆式自动复位气缸盖检查工具。

背景技术

[0002] 气缸盖属于内燃机结构中的配气结构。用于封闭气缸上部自动检具，用气缸和活塞包围燃烧室。在内燃机的进气冲程中，空气被吸入气缸，形成可燃混合气和排气冲程。燃烧室中的废气同时排出。对于汽油机，气缸盖上还设有火花塞安装孔，用于固定火花塞。火花塞安装孔的中心线与气缸盖安装面呈一定的倾斜度。火花塞在质量检验时需要进行检验。安装孔的大小和倾角。在现有技术中，检测倾斜度的方法通常是将塞子从气缸盖底部插入火花塞安装孔，然后插入检查体。火花塞第一次接触工件时，需要一定的时间将火花塞与火花塞安装孔对正。检测效率低，检测时插头与检测体分离，完整性差。一旦插头掉下来，很容易发生安全事故。用手压塞难以保证塞压方向的稳定性，不利于塞的顺利滑动。操作者需要花费一定的时间和体力来复位插头，影响检测工作的效率，操作者劳动强度高；和火花塞的安装孔尺寸有允许的误差范围。仅一种火花塞无法检测火花塞安装孔的具体加工尺寸以及加工尺寸是否在允许范围内，无法准确控制产品质量。

[0003] 因此，需要一种摆锤式自动复位气缸盖检测工具，用于检测气缸盖火花塞安装孔的尺寸和倾角是否符合加工标准，以保证产品质量，提高检测效率，减少安全隐患。

发明内容

[0004] 有鉴于此自动检具，本发明的目的在于提供一种摆杆式自动复位气缸盖检测工具，可用于检测气缸盖火花塞安装孔的尺寸和倾角是否符合要求。加工标准，可以保证产品质量，提高检测效率，减少安全隐患。

[0005] 本发明的摆式自动复位气缸盖检查工具包括与气缸盖安装面和气缸盖安装孔配合的检查工具座和用于检测火花塞安装的斜插检查工具座A标准杆有孔斜度；检具座上设有用于将标准杆插入滑动配合的插座；检具座与标准杆铰接在同一垂直平面上，可沿垂直平面布置一旋转驱动摆杆；驱动摆杆通过拨叉与标准杆连接；标准杆的上端设有径向延伸的连接销，用于与拨叉连接；位于标准杆与检具底座之间有一个弹性件，用于为标准杆提供轴向向外的弹性；标准杆内端套有变径套；标准杆上设有与变径套连接的内锥，以改变变径套的直径。推杆上设有与变径套内锥对应的锥形头。标准杆的外端连接有控制推杆沿标准杆轴线滑动的旋转套。旋转套与标准杆相同的轴设置和连接，绕轴线单自由度旋转；转套与推杆通过螺纹连接；

[0006] 进一步地，所述弹性件为弹簧；弹簧套在标准杆的外侧；标准杆的上端设有与弹簧对应的径向向外凸出的法兰；标准杆圆周定位限位螺钉；标准杆的侧壁上设有与限位螺钉对应的轴向滑槽；

[0007] 进一步地，所述法兰底面为锥面；铰接摆杆铰座固定在检具底座上；

[0008] 进一步地，检查工具座包括与气缸盖安装面配合的底板和穿过底板和气缸盖安装孔的定位销，用于底板与气缸盖的相对定位。插座外端定位；

[0009] 进一步地，所述旋转套设有标记线，所述标准杆的外端设有沿圆周方向的分度线。

[0010] 本发明的有益效果是：本发明的摆杆式自动复位气缸盖检测工具可用于检测气缸盖火花塞安装孔的尺寸和倾角是否符合加工标准，可以保证产品质量，提高检测效率，降低安全风险。

图纸说明

[0011] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:

[0012] 图 图1是本发明的结构示意图

[0013] 图 图2是标准结构示意图；

[0014] 图图3是图2中AA的剖视图。 2.

详细说明

[0015] 图 附图说明图1为本发明的结构示意图，图2为本发明的结构示意图。图2为基准杆的结构示意图；如图。图3是图2中AA的剖视图。与气缸盖安装面和气缸盖安装孔配合定位的量规座1，斜插入量规座1内检测火花塞安装孔倾斜度的标准杆2；量规座1上设有用于将标准杆2插入滑动配合的千斤顶；检具座1铰接有驱动摆杆3，该驱动摆杆3与标准杆2在同一竖直平面上，并可沿竖直平面转动。驱动摆杆3通过拨叉4与标准杆2连接；标准杆2的上端设有径向延伸的连接销5，用于与拨叉4连接。标准杆2与量规座1之间设有弹性件6，为标准杆2提供轴向向外的弹力。标准杆的内端套有变径套11；标准杆上设有与变径套11连接的内锥，以改变直径。套11直径的推杆12上设有与变径套11的内锥对应的锥头13。标准杆的外端连接有用于控制推杆12沿标准杆轴线滑动的旋转套14。因此，旋转套14与标准杆同轴设置，连接成绕轴线单自由度旋转。转套14与推杆12螺纹连接。夹具座1安装在气缸盖上后，用手带动摆杆3摆动带动标准杆2前后滑动进行检测，符合人们的操作习惯，提高检测效率。另外，在摆动过程中拨叉4和连接销5的受力方向始终在一定的角度范围内变化，这与操作者直接用手操作标准杆2相比，可以提高外部稳定性力作用在标准杆2上，有利于标准杆2的平稳滑动。检测后标准杆2和摆杆会在弹性件6的弹力作用下自动回弹，无需调整标准杆2对准火花塞安装孔，标准杆2始终放置在插座中，可以提高检测效率和检测工具的完整性，减少安全隐患；检具座1背离工件的一侧为外侧；标准杆2插入量具座1的一端为内端，另一端为外端。测试前先转动转套14，使变径套11的外径与火花塞安装孔的标准尺寸一致。

[0016] 本实施例中，弹性件6为弹簧；弹簧套在标准杆2的外面；标准杆2的上端设有与弹簧对应的径向向外凸出的法兰7。底座1设有限位螺钉，用于标准杆2的圆周定位；标准杆2的侧壁设有与限位螺钉对应的轴向滑槽。弹簧作为弹性件6直接套在标准杆2外定位使结构简单紧凑。标准杆2上端加工法兰7，实现弹簧与标准杆2的连接。轴向滑槽长度加工合理，

[0017] 本实施例中，法兰7的底面为锥面；弹簧可结合弹簧力对弹簧进行径向定位，提高弹簧安装结构的稳定性；量规座1固定有铰接摆杆的铰接座8；方便了摆杆的安装，提高了摆杆安装结构的稳定性。

[0018] 本实施例中，量规座1包括与气缸盖安装面相匹配的底板9，以及穿过底板9与气缸盖安装孔配合以进行气缸盖安装孔相对定位的底板9。底板9和气缸盖。定位销10个；插座的外端是平的；结构设计合理，定位精度高，方便了插座的加工，提高了底板9与弹簧之间的受力效果。

[0019] 本实施例中，旋转套14上设有标记线I5，标准杆的外端设有沿圆周方向的刻度线16；当变径套11的外径与火花塞安装的标准尺寸一致时，旋转套I4上的标记线丨5与刻度线16的0刻度相对，火花的加工尺寸根据转套14的转角与变径套11的外径的关系确定插塞安装孔，转套14在刻度线160上进行刻度，认为两侧一定刻度内的旋转因为火花塞安装孔的加工尺寸误差在允许范围内。

[0020] 最后需要说明的是，上述实施例仅用于说明本发明的技术方案，并不用于限制本发明。虽然已经结合优选实施例对本发明进行了详细说明，但本领域普通技术人员应当理解，对技术方案的修改或等同替换不脱离本技术方案的目的和范围。发明，均应包含在本发明的权利要求范围之内。