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特殊检验工具的验收报告特殊检验工具的验收报告第1章：检验工具的生产和验收标准第2章：1检验工具的验收标准检验工具的验收相关要求检验工具的验收包括预验收和最终验收，既包括验收，也包括验收。报告已签名，预接受仅确认检查工具的准确性。最终验收批准包括检查工具的结构和检测功能的批准，检查工具的几何精度的批准以及检查工具的可重复性精度的批准。供应商负责提供检查工具的几何精度报告和可重复性报告。一.重复检查工具的原则：将一部分放在检查工具上，然后取出5次。每次放置零件时，技术人员将根据以下标准选择至少5个点进行测量。1.选择过程卡点的一部分2.根据检查工具过程标准，位置公差只能为1mm（较小的公差除外，即IT≤1）3.选择表面点具有X，Y和Z特性4.分散在零件5.和支撑和定位设备的最远测量区域周围的点二.重复记录卡的测量值由技术人员输入到重复性验证标准复习（使用标准）Avec：？：每个点的测量值的标准偏差；可重复性文件（STR / EMB使用的磁盘），并使用它。 i：测量点； IT：测量点公差带？iIT16三.带有精度报告1.定位参考精度：每个定位支撑块至少检测3个点，这些点的分布应具有代表性，法线矢量每个点的偏差不大于0.1mm。定位孔偏差不大于0.1mm（即位置度φ0.1）。
2.检查工具的轮廓（包括检查工具上的轮廓检查模板）：每个点的法向矢量的偏差不大于0.15 3.检查工具的轮廓：检查工具轮廓公差的基础被检查零件的轮廓公差的大小不应大于0.20- 0.25。 4.销规销套检查：包括导向部件和工作部件的尺寸。每个定位销和检测销的导向部分的直径公差应按g6规定，并且工作部分尺寸相对于导向部分尺寸的同轴度和对称性不得大于0.02。每个定位销和检测销套筒的内径公差应按照H7规定。对于带有导向装置的销套，还必须检测导向装置的方向。直径为6-10mm的孔H7的公差为：0 / + 0.015；轴g6的公差为：-0.005 /-0.014。 5.定位销的定位部的尺寸为：孔的理论值-0.05±0.02;检测针检测部分的尺寸为：孔的理论值-孔的下偏差-孔的位置公差±0.02。补充：检查工具的可重复性：使用标准样品进行重复在检查工具上以相同的夹紧顺序进行5次测量，并根据自动生成的偏差将X，Y和Z三个方向的代表点值填写到专用表中（由DPCA提供）值与IT / 16比较，如果所有点的偏差值≤IT / 16，则将重复精度（CMC）视为合格，否则，将重复精度（CMC）视为不合格。同时，应提供可重复性精度测试点的位置。图3：检具设计和验收标准1. 0目的为了通过“检查夹具批准的技术变更表格4. 3. 2”的制定，材料要求*检查夹具基板，建议将铝镁合金用于结构零件和原型*建议将铝镁合金用于模拟量块*推荐将合金钢用于定位测量的销钉和孔套4. 3. 3底板要求4. 3. 3. 1检查工具的大底板用作安装和测量的基本平面，并且应该没有明显的刀痕。
在日常使用中可以承受检查工具的重量而不会变形。 4. 3. 3. 2 100毫米0％5条隔开的坐标线。线深mm，宽度0％5mm。 4. 3. 3. 3当使用较大的底板作为参考时，应在上面提供测量参考。即，在三个方向上具有三个测量基准球或三个测量基准孔或三个测量基准列或测量基准平面，并且指示了坐标方向以及坐标原点和汽车坐标原点的相对坐标值。 4. 3. 3. 4大型检查工具的底板侧面应装有提升装置，并在底板下方提供铲脚。也就是说，必须在地板下方留出一个高度为120毫米，宽度为800毫米的空域，以便叉车支脚和齿进入。 4. 3. 3. 5小型压力计应在底板上配备提手。 4. 3. 4地板标准要求4. 3. 4. 1地板标准的标准要求与车身坐标一致：第4章：003-检验工具验收单第5章：模具检验工具验收流程1.目的：规范模具和检验工具及测试模具的制造，使其符合生产批次要求，并确保按时有效地进行测试模具的转移，并提高合格率。模具和检验工具。 2.适用范围：适用于我公司生产的模具自动检具，检验工具及其他工具的验收。 3.职责：3. 1模具制造部门：根据“项目里程碑”进度节点实施生产组织和制造，并确认项目里程碑中的验收节点，并准备模具，检验工具和辅助工具到位。 3. 2生产部门：根据营销部门项目负责人的验收信息，准备工作（设备，人员，材料，检查和测试条件等）将在5个工作日内完成，项目负责人将被通知组织接受，并同时签署接受文件。
3. 3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部门的通知，积极有效地组织验收，并及时收集验收结论，缺陷和整改项目。 3. 4质量保证部：质量保证总监（或指定人员）根据图纸检查产品的合格性，出具第一批和第一批检查报告（尺寸，外观，性能），并对检查进行检查根据产品图纸和检具设计图纸的工具。为符合要求，将发布检查报告并签署验收文件。 3. 5工艺部：工艺部部长（或指定人员）应根据流程图，PFEMA，控制计划和验收文件检查模具和试生产过程，并出具验收结论和验收报告。 4.步骤：4. 1模具制造部门完成制造后，根据项目里程碑调试生产，填写“调试记录”和“模具文件”，并在调试合格后确认里程碑节点。 4. 2生产部门在收到市场营销部门项目负责人的验收通知后，应在5个工作日内安排模具和其他物品的验收，以便现场具备人机材料等验收条件， 4. 3市场部门根据模具制造部门和生产部门的准备信息组织正式的厂内试生产验收工作。 4. 4确定试生产的批次数量为300个零件，并且生产过程应连续且不间断。钢板冲压件的拉拔不合格率和塑性加工引起的缺陷应小于6‰，铝板的拉拔和塑性加工等缺陷不合格率应小于10。 ‰。其他工艺生产的不合格产品的数量，钢板应少于3‰，铝板应少于4‰。
4. 5如果在验收过程中产生的不合格产品的比率达到4. 4，则模具制造部门应在批处理的N + 3个月内充分解决问题，并确定钢的拉伸和成形顺序铝板应小于3‰，铝板的拉伸和成形顺序应小于5‰。 4. 6在工厂验收后，模具制造部门的验收和整改项目应在2个工作周（或确定的整改周期）内完成。 4. 7工厂验收完成后，技术部门会收集有关验收过程的相关整改信息，并出具验收整改报告。 4. 8验收通过后，流程部门负责归档验收文件。归档内容包括：第一篇文章，第一批检验报告，检验工具的检验报告自动检具，模具/检验验收标准表和模具文件（静态检验记录，调试记录，变更记录，模具图纸，备件详细信息），模具文件将传输到设备部门进行存档。 5.相关信息：“第一批和第一批检验报告”，“检验工具检验报告”，“验收标准表格”，“模具文件” ----------------- --- ------------------第X页共X页------------------------ ------------------
