上海通用汽车检具标准
上海通用汽车有限公司（SGM）检验夹具标准
前言
1996年，来自通用汽车卡车集团，中/豪华和小型汽车集团的代表成立了一个开发团队，以对通用汽车的生产零件供应商检验工具标准进行重新设计。通用汽车针对生产零件供应商的检验工具标准的制定是为了建立通用汽车供应商的PPAP检验工具的全球公共标准。此外，在开发过程中还得到了土星，通用汽车动力总成和通用汽车加拿大集团的合作。
SGM的检查工具标准基于GM生产零件供应商的检查工具标准。此外汽车检具，通过近几年国内生产零件供应商的检验工具认证过程中积累的经验，结合国内的具体情况，对通用汽车生产零件供应商检验工具的原始标准进行了补充，并为通用零件开发了标准。 PPAP要求国内生产零件供应商提供检验工具认证。
内容
标题页号
更改信息3
I。前言4
II。零件供应商的责任5
III。设计概念6
IV。概念批准7
V。设计要求7
VI。制造要求9
VII。认证要求12
VIII。检查工具的可重复性和可重复性的要求13
IX。维护要求14
X。第14学期
XI。附录A16
十二。附录B17
更改信息
版本日期段落输入
1.012/97发布
2.008/02发布
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本文档替代以下文档：
·卡车和公共汽车的检查工具/测量工具标准（T＆B 391），1989年12月。
·1996年4月，中/豪华汽车集团检验工具设计/制造标准。
I。前言
A。简介
根据上海通用汽车有限公司（SGM），高级产品质量计划手册（APQP）和生产零件批准程序（PPAP）的要求，零件供应商应在必要时根据其质量获得检验工具。计划测试他们的产品。
除了引用自己的标准和要求外，在报价，设计和制造SGM零件检查工具时，生产零件供应商还应参考本手册。
如果SGM的供应商质量工程师（SQE）/ SGM检查工具工程师认为有必要，则可以根据测试条件来修改此标准，但是只有在有相应的支持文件时才可以修改（注：如果EWO程序）。
B。适用范围
SGM检查工具标准概述了所有SGM供应商对PPAP检查工具的最低要求。
尽管本手册为获得PPAP检查工具提供了一致的过程，但仍鼓励供应商将此标准应用于制造过程或子装配体测试。
除本标准外，以下手册也可用作参考：
GM P.E.D.-114检查工具/测量工具标准手册
本手册为检查车身钣金零件和组件的固定装置提供了标准。
NAO试生产零件供应商检验工具标准（请参阅NAO＃0042）
本手册为白车身钣金零件供应商和主要塑料零件供应商提供了设计，制造和评估原型检查工具的指南。
II。零件供应商的责任
A。如果需要检查工具，则零件供应商应直接负责检查工具采购过程的所有要素。此外，零件供应商必须保留所有相关活动的文件。由于本文涉及的各个部分的复杂性不同，供应商必须与采购部门合作，以确定SGMSQE和SGM检查工具工程师如何及时，适当地参与。
B。供应商应确保检查工具满足以下条件：
1.时间表应与整个项目的时间节点一致，包括GP-11（如果适用）。
2.与被测零件的使用功能一致。
3.按照定位参考计划，检查工具符合被测零件的几何尺寸和公差图（GD＆T）。
4.如果适用，对关键产品特性的测量应包括在量具中。
5.如果需要，应包括能够测量系统分析（MSA）的定量数据采集设备。
6.应该能够区分被测零件相对于标称值的变化。
C。根据QS-9000，要素4. 11，供应商应建立并维护文件化的测量系统控制程序。该文件应包含检查工具：
1.尺寸测量报告，最好使用坐标测量机（CMM）。
2.项目更改文件。
3.检查工具的重复性和可重复性分析。
4. 检具设计图。
供应商应保留更新检具设计和检查工具变更的记录。不管检查工具是否受到影响，变更记录均应反映产品设计变更的级别（请参阅第VI条第P条）。
供应商应及时解决设计问题。设计者和制造者应及时通知问题。原始检查工具成本的任何更改均必须获得SGM采购部门的批准。
III。设计理念
A。在开始设计之前，应举行设计概念的初步会议。应当参加的主要人员是：供应商检查工具工程师，检具设计和制造商代表以及SGMSQE和SGM检查工具工程师。您还可以邀请：SGM产品工程师，尺寸工程工程师，SGM购买代表。
B。设计概念应包括检查工具的详细草图和书面说明，以便可以相应地进行检具设计。设计概念不必像完整的设计那样详细，但应包括以下信息：
1.被测零件与灯具底座之间的位置关系。最好使用装载位置，但是，其他位置可能更适合使用被测零件/量规（即第一个使用位置）（注释：请参见第15页的术语）。如果与加载位置有偏差，则偏转应以90°增量进行。
2.定位基准平面应与几何尺寸和公差图（GD＆T）一致。
3.检查夹具零件和支撑被测零件的设备。
4.建议的夹紧技术（注释：请参见GM P.E.D.-114）。
5.检查器零件和设备，用于测试以下特性：
·关键产品功能
·特征线
·功能孔
·过去经常发生工艺恶化较大的区域
6.使用的材料应基于检查工具的用途和环境，以确保在当前生产期间零件的功能，可重复性和可重复性。
7.如果适用，则为匹配或相邻零件的轮廓形状或线条特征。
C。设计概念应考虑操作员的人机工程学，被测零件的组装和拆卸简便性，三坐标检查和SPC数据收集的可行性。在全球车辆项目中使用检查工具时，应考虑操作员的习惯（使用当地语言）。
C.SGM SQE和SGM检查工具工程师将审查并批准在产品表面上选择X，Y和Z位置，以收集SPC数据以监视KPC特性。如有可能，应考虑匹配零件的KPC位置以获得相应的数据结果。
IV概念批准
如果采购部门要求批准设计概念，则零件供应商必须在开始设计检查工具之前，先从SGMSQE和SGM检查工具工程师处获得设计概念批准（请参阅第II条第A条）。
如果在获取检查工具的过程中有任何影响原始概念的重大更改，则应由SGM SQE和SGM检查工具工程师进行审查。
V。设计要求
A。作为对设计的控制，设计师应参考概念草图及其书面说明。
B。所有工程图应与实体的尺寸为1：1，并且可以准确标记尺寸。另外：
1.必须在三个视图中绘制检查工具的所有零件，并且必须标记完成的表面和/或主体和/或工作参考线。
2.所有剖面图均应标有与量规设计图的主管编号相对应的剖面号和页码。
（例如C-C部分或100.0；第1页]
3.检具设计图必须包括量规上被测零件的轮廓图（虚线）。线条应足够粗，以方便复制图纸。
4.检查工具的原材料清单应包括原材料的尺寸，所有标准零件均应由制造商的名称及其目录模型表示。
5.除了澄清制造要求之外，还应将检查工具的零件图与检查工具的装配图分开。
6.所有尺寸均应以公制表示，但检查工具原材料清单中的原材料尺寸可能具有英制尺寸。
7.如果可能，应选择检查工具的原材料（例如尖括号，堆叠块，铰链，导板，螺钉和钥匙等）作为可以购买的标准零件。
8.检具设计可以是计算机辅助设计，也可以在1.5号半透明纸上手工绘制。
C。在选择材料，导板，销钉，卡盘等时，应考虑使用检查工具的环境，以确保检查夹具在当前生产的有效期内保持其原始功能。
D。定位基准平面必须应用于检具设计工程图和检查工具。一般概念是：将被测零件定位在由三维空间组成的第一定位表面，第二定位表面和第三定位表面上（注释：六点定位原理）。
E。定位基准孔的定位装置：
1.未用作定位装置的检查销不能限制被测零件在指定定位基准以外的任何方向上的移动。在这种情况下，可以使用导轨或可移动部件来使要测试的部件沿非定位方向移动。但是，仅使用高精度导轨不会影响指定定位设备的定位精度。
2.定性检查工具的检查销应充分利用最大允许公差，即，应根据最大物理条件（MMC）制造用于检查被测零件的检查工具上的定位装置）。该销钉可以安装在导向板或可移动部件上，以允许在非定位方向上移动。
3.不管定量检查工具的所有基准定位销的尺寸（RFS，独立性原理）如何，被测零件均沿指定的定位基准方向准确定位。实现此目的的一种方法是使用弹簧座圆锥销，该销安装在导轨或可移动部件上，以确保在非定位参考方向上移动。
F。注意点焊，缝焊或分型面附近的定位基准。如果这些定位基准无法迁移，则为了便于量规的可重复性和再现性分析，这些量规的基准零件必须与点焊，缝焊或分型面之间有一定的间隙（注解：在定位基准上打开）槽或孔）。
G。无需在检具设计图上注明常规制造说明。 （例如电缆连接器汽车检具，螺钉或键等的大小）
H. 检具设计应标识用于检查被测零件的每个检查工具零件，包括测量销的尺寸。此外，应标识所有可拆卸和可互换的量具零件，并注明其相关功能。使用颜色编码的零件已被证明是将相同的测量工具或检查工具应用于多种车辆模型（例如别克，雪佛兰，Vectra，欧米茄等）的有效技术。
可互换零件的要求是：
1.定位销衬套必须由淬火钢制成；
2.具有永久句柄。
I。使用高度测量工具评估被测零件时，应考虑在底面上制作尺寸大于1.2m的定位切割线（例如网格线）。
J。为了确保从制造到认证的尺寸测量的一致性，设计应包括坐标测量的参考起点。这些点可以是工具球，销钉，零块或底座上其他易于识别的区域。
K. 检具设计应该这样做：检查工具的每个部分在任何可移动位置都不会超出检查工具的底部。
L. 检具设计不必在图中标记重复或左右对称。在可行的情况下，只需指出唯一的，一侧的细节，然后添加“除已指出的与中心轴对称的部分外”即可。
M。包括数学数据在内，必须在量具设计中标识设计中使用和制造所需的所有零件信息。
N。对检具设计所做的任何更改都应以字母数字顺序写在第一页右上角的更改通知框中，并在整个设计中适当的地方加上圆圈。每次更改都应使用适当的EWO或工程更改编号对更改进行简短描述。
O。最终设计稿应包括使用此类检查工具的操作说明和/或操作顺序。如果适用，应考虑多种语言进行操作说明。
P。生产零件供应商应与设计师一起审查最终设计，并在需要时向SGM的SQE和SGM检查工具工程师提供检查工具/量具设计计划，生产零件供应商应填写检具设计清单（请参阅附录A）。 ），由SGMSQE和SGM检查工具工程师签名并批准。
VI。制造要求
A。制造商应将设计视为检查工具制造的控制要求。
B。只要有可能，所有检查工具都应基于数学数据制造。如果没有数学数据，则应使用被测零件设计图上的信息。
1.如果有模具模型，阴模，CNC切割机胶带等，它们只能用作制造辅助工具；
2.必须充分测量从模具模型，阴模等获得的检查工具的表面，并证明其符合上述工程数据的规格。
C。与设计图中一样，所有定位基准，检查零件，卡盘和可互换零件均应在检查工具上清楚地标出。
D。对于定性测量零件，使用划刻器划刻，零件轮廓和修边线都是零件评估期间可接受的方法。另一种替代方法是绘制一条“最大/最小”线以获得理论名义修整线。
E。对于定量数据采集设备，应在检查工具的基座上安装带有垫圈的参考零块。设置尺寸应为标称值，例如50.00mm。
F。操作说明和/或操作顺序应牢固地固定在测量工具上。如果适用，可以考虑使用多语言操作说明。这些说明必须与检具设计中的说明相同。 （请参见第V条第O条）。
G。建议在超过22 kg的检查工具上使用吊环螺栓作为吊耳。
H。除非获得SGM检查工具工程师的事先批准，否则所有焊接零件都应消除应力。
I。所有可移动和可互换的零件，例如手柄和测量销，都应永久固定在检查工具上。建议使用自固定设备或伸缩式连接电缆。
J。制造SGM检查工具时不能使用薄垫片和垫片材料。
K。使用模板时，6. 00mm铝是模板制造中可接受的选择。
L。将量具的所有非检查表面涂成适度的蓝色。
M。适当地涂覆所有容易生锈的非检查钢部件，以确保在正常操作条件下的长期保护。不建议使用在正常处理零件时容易擦掉的防护涂层。
N。使用适当硬度的合适材料制造所有检查定位销，以确保它们在当前生产被测零件的有效期内具有足够的耐久性和功能性。
O。检查工具的制造公差
1.准确制造检验工具的所有零件，包括检验工具底座，定位基准面和检验零件，以确保产品检验所需的准确性。
2.一般准则
a。用于将被测零件定位在量规上的所有定位基准的位置公差必须限制在±0.10mm之内。
b。用于检查被测零件的检查工具的所有零件，包括检查销和衬套，以及用于电子测量设备的零件等，在检查工具上的位置公差必须限制在±0.15mm以内。
c。用于量规的内部轮廓/插头检查的表面轮廓特征的位置公差应限制为±0.15mm。
d。用于量规的边缘线/插头检查的表面轮廓特征的位置公差应限制在±0.20mm之内。
e。检查工具上模板的公差应限制在±0.25mm之内。
f。作为视觉参考的公差应在±0.50mm之内。
3.当产品的特性偏离上述规格时，量规的公差可以为1/10规则。产品图纸上针对特定产品特性标记的公差的1/10可以用作检查工具的制造公差。
P。每个检查工具均应附有金属标识牌，以指示以下信息（必要时进行更新）：
·被测零件的名称。
·要测试的部件号。
·工程变更级别。
·型号，年份和目的。
·制造商名称。
问：问。生产零件供应商应与制造商一起检查检查工具的成品，生产零件供应商应填写检查工具制造检查表（见附录B）。
VII。认证要求
A。在要求被测部件的供应商批准之前，制造商应在书面报告中检查并确认成品的质量。
B。保证至少应包括以下内容：定位基准，检查工具的功能特性（例如数据采集装置，液位检测，支撑点，检查销，定位销，匹配零件的代表性结构球等）。
C。制造商应制定一个易于理解的XYZ检查表和/或由坐标测量机打印出的坐标报告。检查表的记录应足以追溯到被测零件图纸的检查点。提供如下示例：
X标准
X测试
X错误
Y标准
Y检验
Y错误
Z标准
Z检验
Z错误
Vec错误
类型
基准A2
3900.000
3899.942
－0.058
500.00
500.086
0.086
159 2.500
159 2.500
-0.000
0.1033
SurfRD
Det＃5 3MM Flr。 const。
3910.000
3909.998
-0.002
-20 7. 700
-20 7. 812
-0.112
160 5. 000
160 5. 000
-0.000
-0.1119
D。除了制造商提供的保修外，零件供应商或SGM SQE和SGM检查工具工程师还可要求制造商通过第三方审核。认证的目的是通过第三方检查检查工具制造商提供的主要坐标和检查点尺寸报告。
E。为了确保定位参考线的一致性，认证方应使用与制造商相同的起点，而不是任意的起点。
F。必要时，向零件供应商以及SGM SQE和SGM检查工具工程师提交认证证书。
G。在检查了检查工具后发现尺寸不符合标准或不符合规格时，零件供应商应直接负责根本原因并采取纠正措施。
VIII。量具R＆R对量具可重复性和可重复性的要求
A。检查工具的可重复性和可重复性过程用于评估检查工具是否可以完全反映测量设备的功能。
B。测量系统分析（MSA）手册包括推荐的表格，用于研究量具的可重复性和可重复性。 （请参阅MSA手册第二章4）
C。初步的功能和可重复性研究可以发现测量系统存在的明显问题，并验证检查工具的功能是否符合设计意图。范围法是一种快速找到近似测量系统变化的方法。但是这种方法无法区分可重复性和可重复性。
对定位基准程序的可重复性进行初步评估；
1.在对检查工具的重复性和可重复性进行研究时，应选择足以评估3个定位参考平面中每个平面的点数。被测零件上的选定点应尽可能远离定位基准。
2.可能需要更多的测量点，具体取决于被测零件的尺寸和被测零件的刚度。
D。平均值和范围方法是一种数学方法，可以确定测量系统的可重复性和可重复性。 PPAP需要这种方法。
关于判断均值和范围法的重复性和再现性的准则：
1.错误
2.误差≥10％，≤30％是可以接受的，具体取决于实际应用的重要性，
测量成本，维修成本等
3.误差≥30％必须改进量具系统。尝试找出问题并纠正。
当检查工具错误率在上述第2条所列范围内时，如果对是否需要改进检查工具有任何疑问，请与采购部门的SGM SQE和SGM检查工具工程师联系（请参阅第二段，B条）。
E。使用定量数据收集的每个关键产品特征都需要独立的可重复性和可重复性评估。
F。如果对检查工具进行了修改，可能会影响其可重复性和可重复性，则应对检查工具的可重复性和可重复性进行研究。 （请参见第四部分，B条）
IX。维护要求
A。根据QS9000要素4. 11，为了确保测量系统在当前生产有效期内的有效性，零件供应商应定期（计划）对检查工具进行维护（根据使用情况）。
B。无论正在进行的更改是否影响检查工具，零件供应商都必须根据最新的工程水平不断更新检查工具的相关记录。当工程变更确实影响检查工具时，必须对检查工具进行修改，重新认证，并且必须进行检查工具的可重复性和可重复性研究。此要求适用于在当前零件生产的有效期内可能发生的任何工程更改。
X。术语
装载位置：
被检零件在检查工具中的位置与组装车辆的方向和位置一致。
设计概念：
检具设计流程的第一步。设计概念的目的是用语言建立和描述检查工具的要求。它保证了所设计的检查工具包括零件供应商和SGM的所有要求。
首次使用位置：
在第一次组装过程中，被测零件在测量工具中的位置与其在组装模具中的方向和位置一致。例如，在组装过程中，当将支架焊接到门环上时，门环可以水平放置。
检查工具认证：
验证检查工具的零件（例如，定位基准，SPC零件等）是否已加工成可以精确测量被测零件的尺寸。
检具设计：
检验工具的最终制造图，检验工具制造商将根据该图纸制造零件供应商所需的检验工具。
检查工具的可重复性和可重复性：
分析检查工具的测量系统。 《测量系统分析手册》介绍了这种方法。
关键控制特征（KCC）：
通过控制该参数在某个目标值附近的变化以确保关键产品特性（KPC）保持在其目标值，它是某个过程参数。 KCC的变化将产生相应的KPC变化。
关键产品特征（KPC）
合理预期的变化可能足以影响产品安全或符合政府标准或法规，或者可能足以影响客户对产品满意度的产品特征。
X，Y，Z清单
用于记录量具尺寸检查的表格。它由原始设计尺寸坐标，实际制造的量具坐标以及实际尺寸与设计尺寸之间的偏差组成。
检具设计清单附录A
部件号：
装配号：
年份类型：
G.D＆T图号：
产品图纸变更级别：
模具编号和零件名称：
工装设计图纸编号/图纸编号：
供应商名称：
SQE（SGM）：
电话：
DUNS / Z号：
检查工具工程师（供应商）：
电话：
设计师：
联系方式：
电话：
制造商：
联系方式：
电话：
零件制造地点：
联系方式：
电话：
项目
检具设计清单
批准人-------->
检查工具工程师
（供应商）
SQE
（SGM）
1
您是否使用市场上现有的标准零件和零件来降低成本并简化结构？
2
设计中零件或组件的设计方向是否与GD＆T法规一致？
3
零件清单是否反映了最新的工程变更？
4
操作程序是设计的一部分吗？完成了吗？
5
卡盘支点与压力点一致吗？
6
是否已标记所有定位参考点？
7
是否有足够的空间用于零件或组件的组装和拆卸？
8
测试项目实用吗？数据容易获得吗？
9
活动部件可以避开检查工具的其他部件吗？
10
活动导轨或零件打开时是否超出其基本范围？
11
可移动导轨或部件是否需要平衡装置？
12
可移动部件是否需要具有观察孔等来确定可移动部件是否在适当的位置？
13
设计中是否适当标记了所有可移动的导轨和零件？
14
设计图纸上的相关信息（例如名称，数学数据，签名等）是否完整？
15
是否有任何文件规定要使用检查工具？
16
搬运链是否可以避免检查工具上的所有零件？
17
是否列出了操作安全性项目？
注意：
（不适用-不适用）
批准人
-------->
（供应商）检查工具工程师：
（SGM）检查工具工程师：
日期：
零件制造商代表：
工厂代表：
检验工具制造清单附录B
部件号：
装配号：
年份类型：
G.D＆T图号：
产品图纸变更级别：
模具编号和零件名称：
供应商名称：
SQE（SGM）：
电话：
DUNS / Z号：
检查工具工程师（供应商）：
电话：
设计师：
联系方式：
电话：
制造商：
联系方式：
电话：
零件制造地点：
联系方式：
电话：
项目
检查工具制造检查表
批准人-------->
检查工具工程师
（供应商）
SQE
（SGM）
1
检查工具是根据最新的工具更改级别制造的
2
已经检查了检查工具的基础，并正确标记了相关的车身网格线
3
存在所有定位参考点和测量点，并根据检具设计数据对其进行适当标记
4
所有零件都用不同的颜色标记并涂有油漆或防腐涂层
5
所有零件均已安装在压力计上，并标有压力计编号和零件编号
6
检查零件表面之间是否有松动的销钉，垫圈，毛刺，灰尘
7
检查定位销，锁定销和滑动部件是否具有适当的滑动配合
8
检查活动部件，模板是否安全且正常运行（夹紧点）
9
检查夹具是否正常接触零件表面（考虑材料厚度）
10
检查SPC数据采集设备是否具有正确的功能和操作空间
11
检查适用于不同部件和类型设备的功能，存储和标识
12
是否提供并审核了以下各项的认证材料
a
Certification of the complete inspection tool in the assembled state
b
Grid positioning datum plane, datum hole, tooling positioning ball, etc.
c
Measurement rails, gauge blocks and templates, etc.
d
Data acquisition device, drive pin, rotating device, etc.
e
Locating pin, maximum physical state insertion check, needle marking, stop/pass gauge
f
Visual inspection, marking, painting grid lines, etc. (maximum/minimum tolerance zone)
13
The test certificate and correction form have been filled out and attached to the inspection tool
14
The operation instruction has been completed and attached to the inspection tool
15
Perform function and R&R test according to SGM requirements record
16
The inspection tool is equipped with devices suitable for safe movement (such as lifting rings)
17
The inspection tool complies with SGM standards and manufacturing tolerances
18
Provide transportation precautions as required
注意：
(N/A --- NOT APPLICABLE)
Approver
-------->
(Supplier) Inspection Tool Engineer:
( SGM) Inspection Tool Engineer:
日期：
Part manufacturer representative:
Factory representative:
