电子技术检具设计下的连接器
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1连接器检查工具的应用
1.1连接器检查工具的应用范围
连接器的主要零件分为两类：塑料零件和金属零件；塑料零件和金属零件。其生产过程主要包括注塑，冲压，电镀和组装。该检验工具主要用于塑料零件，金属零件，半成品和成品的合格检验。连接器检查工具的应用非常广泛。它可以在初始设计阶段用于第一件确认，也可以在生产阶段用于确认来料，生产和装运检查。
1.2连接器检查工具应用程序的好处
通过使用检查工具，可以减少测量的确认误差，可以简化测量的难度，可以实现多维度的确认，并可以加快检查速度。
1.3连接器检查工具应用程序的缺点
当然，检查工具有其缺点。检验工具只能给出被检验产品或零件的合格结果，而不能给出具体的测量结果。调整设备并更换模具后，检查工具不能仅依赖检查工具。确认。与测量工具相比，由于产品的特殊性，许多检查工具都是为设计和制造量身定制的，因此检查工具的应用是特殊而特定的。
2种连接器检查工具的类型
连接器检查工具主要分为标准检查工具和非标准检查工具。标准检验工具：如通用孔径规，螺纹规，塞尺等，作者一般直接从市场购买具有相应规格的标准检验工具；非标准检查工具：一般要求基于电子技术的连接器检具设计 Text / Hu Qinghua本文主要介绍连接器检查工具的设计。主要章节包括连接器检查工具的应用，连接器检查工具的类别，需要设计的连接器检查工具的确认，检具设计以及其示例共享和说明。根据实际产品和应用情况，制作了专门设计和自制的检测工具。在这里，我称其为非标准测量工具。非标准检查工具可分为手动检查工具和自动设备应用检查工具。该工具是通过设备的程序编程将手动检查工具与机械手和光学相机相结合，以代替手动检查。作者文章中的连接器检具设计主要用于非标准检查工具，不涉及操纵器，光学相机的设计以及检查工具自动应用的程序编程。
3确认需要设计的连接器检查工具
3.1连接器检具设计的注意事项
连接器检查工具的设计还需要从QCT的三个方面进行全面考虑：Q（质量）从字面上转换为质量，这意味着连接器的检具设计必须确保其符合性检查的准确性； C（COST）从字面上转换为成本，这意味着根据实际应用，连接器检具设计是最经济的检查夹具； T（TIME）从字面上转换为时间，它表示生产中的高频应用，连接器的检具设计需要使其使用更加有效。
3.2确认设计连接器检查工具的步骤
3.2.1确定产品的主要功能
根据产品的应用及其设计规范，由产品的设计者确定产品的关键特征（关键特征是指与产品的功能，匹配和外观密切相关的特征）。建议在产品图纸上使用产品的关键特征以特殊标识符进行识别。
3.2.2确定要设计的量具
一旦确定了产品的关键特性，就可以开始考虑相应的检测和确认方法；针对产品关键特性的特殊性，笔者将在后续情况下考虑检验工具的设计：1）测量误差较大，存在争议。2）此关键功能需要在生产中进行高频检查；3）空腔过多的塑料零件。
4 检具设计
4.1 检具设计处理
确定检查工具的要求后，可以执行检具设计；该过程如图1所示。
4.2概念设计
首先，确定被测零件与检验工具之间的位置关系；其次，从应用的便利性，经济性和安全性等方面确定设计框架。然后进行概念设计。
4.3设计优化
设计优化主要包括尺寸设计，公差设计，材料选择，外观确认和仿真验证。
4.3.1尺寸设计
连接器检查工具的设计通常是根据GD＆T（几何尺寸和公差）原理设计的，并且使用最大实体原理（MMC）来计算尺寸：轴的MMC =轴的最大尺寸轴图纸，孔的MMC =孔最小图纸尺寸；轴的MMC（具有几何公差）=最大轴图纸尺寸+几何公差带检具设计，孔的MMC（具有几何公差）=最小孔图纸尺寸-几何公差带。如图2所示，检查工具的关键尺寸设计：孔径A =Φ25+0.5 =Φ25.5（参考C），检查部件的功能孔径B =Φ9.6+0.07 =Φ9.67。
4.3.2公差设计
检查工具关键尺寸的公差设计被定义为被测零件尺寸公差的5％到10％。如果被测零件的公差太小而设备的加工精度不能满足要求，则通常采用尺寸紧固方法来弥补设备加工精度不足的情况。
4.3.3材质选择
由于在使用过程中检查工具经常与被测零件接触并且容易磨损和碰撞，因此建议使用硬度高（60-65HRC）和高耐磨性的材料，例如碳工具钢和低合金工具钢等
4.3.4外观确认和模拟协作验证外观要求应根据检查工具的实际应用来定义。仿真匹配验证是指检验工具模型与测试零件模型的匹配，以确保匹配中没有干扰。
4.4检验夹具的生产和批准
由于连接器和零件的公差范围极小，最小公差甚至为+/-0.02mm，因此连接器检查工具的功能尺寸公差通常定义为+/-0.005mm，这需要使用高精度设备来处理和制造检查夹具。作者设计的检查夹具要求设备的精度达到0.002mm。检查工具完成后，其批准通常分为三个步骤：（1）用检查工具验证检查零件，以避免兼容性问题。（2）根据检查工具图的要求，携带进行尺寸测量以确保检验工具的实际尺寸符合图纸要求。（3）GageR＆R量具的确认。GageR＆R量具的确认：GageR＆R中文全称“测量系统的可重复性和可重复性分析”，分为以下几部分：根据测量输出结果分为测量类型和计数两种类型；因为检查结果是“合格”和“不合格”，所以检查工具的测量系统分析应采用计数类型GageR＆R分析方法。分析计划：（1）选择2至3个操作员；（2）选择20-50个零件，包括良品和次品；⑶每个操作员都使用检验工具确认这些部分，并重复2至3次； ⑷记录所有数据并计算Kappa值； age基于Kappa值的GageR＆R评估。 Kappa用于评估检查过程中不同操作员之间或操作员与标准之间的一致性。通常，Kappa大于0.7表示测量系统的一致性是可以接受的。
5个连接器检查工具示例
5.1确认要设计的检查夹具
产品是在平台设计中设计的一系列塑料零件。产品的关键特征（位置度TP）具有较大的测量误差，因为基准是圆柱形的，并且圆柱形测量本身具有误差。测量误差更大，因此最终决定设计检查工具以进行相对位置的一致性检查。
5.2检查夹具的概念设计
考虑到该系列产品的检查工具应易于使用且经济，将其设计为组合体，并根据检测类别总共设计了四个模块。每个模块单独设计后，将作为一个整体组装起来使用；考虑产品协调问题，在设计中使用与产品相对应的防呆结构，避免检查夹具模块之间的误用。其整体为3D，如图3所示。
5.3 检具设计
考虑到加工精度的问题，将检查工具的关键尺寸的公差统一定义为+/-0.005mm。材质为：碳素工具钢T10A，硬度60〜65HRC。外观：普通外表面呈R角，功能性接触表面呈锐利边缘。检查工具模块1的关键尺寸设计，如图4所示：关键尺寸1对应于产品基准C：MMC = 2.00-0.05 = 1.95； TP =0.08;然后大小1 = MMC + TP = 1.95-0.08 = 1.87;密钥大小2对应于产品基准B：大小2 = MMC = 14 +0.05 = 1 4.05；密钥大小3对应于产品大小1.81：MMC = 1.81-0.02 = 1.79； TP =0.1;然后大小3 = MMC-TP = 1.79-0.1 = 1.69;同样，该检查夹具其他模块的尺寸设计也可以按照模块1的方法进行模拟。
5.4检验夹具的生产和批准
（[1）关键尺寸的确认：结果是合格的！有关详细信息，请参见表1。（2）合作的确认：结果是合格的！（3）GageR＆R确认：结果是合格的。
6结论
需要根据产品关键特性的特殊性使用连接器检查夹具；连接器检查夹具的设计需要考虑其使用方便，经济检具设计，防呆等详细要求，其关键功能尺寸的设计主要采用最大物质原理（MMC）进行计算；量具的验证需要尺寸确认和合作确认，并在必要时验证GageR＆R的结果。
