检查夹具的设计和生产过程_机械/仪器_工程技术_专业信息
检查夹具的设计和生产过程。检验夹具的定义：检验夹具是用于测量产品尺寸（定量）和评估产品是否合格（定性）的工具。以汽车零部件为主要对象，根据产品装配关系将其分为单一产品检验工具和装配检验工具。根据产品材质，分为塑料零件检查工具和钣金检查工具。高端产品还配备了测量支架（三坐标测量），模具（加工产品）和检查工具。其中，测量支架与三个坐标配合以检测产品的所有尺寸，而检查工具主要检测产品的轮廓，形状和位置。 Ŀ¼1.成本分析2.设计计划3.技术协议，合同签署4.数字模型设计5.客户确认设计计划，设计审查6.物料订单7.2D图纸，测量计划，操作规格8.零件加工9.三坐标装配10.客户接受，详细交付1.成本分析：主要确定原材料，设计，加工，组装和配件的成本。客户需要提供产品数字模型，GD＆T工程图，RPS工程图，技术协议内容检具设计，包括材料要求，生产和组装精度。如果您没有上述信息，请通过电子邮件确认测试要求。 1. 1产品型号，GD＆T图纸，RPS图纸和其他材料决定了检查工具的数量，方法，放置和配件数量。 1. 2材料要求以及生产和组装精度要求客户提供技术协议说明。一般要求：材质：用于形状和轮廓检测的模拟块是合金铝（LY12）阳极氧化处理，定位块是45钢镀铬或镀锌防锈处理，底板是铸铝（ZL401）生产精度：模拟块数控加工精度±0.02，定位检查针铣床，线切割，磨床加工精度±0.02装配精度：模拟块装配精度±0.1 -0.2定位和检查销的装配精度±0.05有关详细信息，请参阅客户要求表格的附件2.设计计划：根据客户提供的数据，例如数字模型和GD＆图，设计检验工具样式书，如果客户没有要求，可以忽略。
3.技术协议，合同签署基本计划检具设计，特定的测试方法，所需的材料等，在合同确定后，确定工期。 4.数字和模拟设计客户必须提供3D数字和模拟，并确定检查方法，包括0、3检查或0、5检查，否则返工的工作量相对较大。 4. 1设计仿真块，0、3个面。 4. 2设计定位和检测机制。 4. .3整理了标准零件，底板和其他配件。 5.客户确认设计计划。设计审查3D设计完成后，需要将其发送给客户进行确认。如有必要，客户公司或客户应到我们公司进行确认，并签署设计确认书（设计A表格），并及时进行修改，直到最终客户确认为止。我公司的生产和组装人员进行审核，适合我们公司的设备和加工技术。 6.原材料清单中原材料，标准零件，基板和其他零件的下料7.2D图纸，测量计划，操作规范，2D图纸，3D数字模型，开始处理和设计测量计划，供准备时使用用于组装。操作规格为交货文件8.零件加工8. 1可以先对铸铝基板进行铣削和加工。 8. 2合金铝LY12加工主轴的转速可以提高，进给量要尽可能小，没有切削液，否则表面会发黑，先外侧然后内侧，如果有凹槽，不要急于加工缺口。留下一个截面以增强零件的刚度，然后等待最后的精加工。首先进行粗加工，然后有效地进行12-24小时的精加工（仅供参考）。根据零件的特定形状，长度和厚度选择最佳的加工工艺，并最大程度地减少变形。
处理完成后，将炉渣和毛刺去除，然后进行阳极氧化处理。 8. 3定位和检查部件由45钢制成，主要是铣削加工，±0.02精确位置需要通过线切割或打磨机进行处理才能满足精度要求。处理完成后，去除炉渣和毛刺，然后镀锌或镀铬以防止生锈。 8. 4当加工树脂材料时，无需切削液就可以实现大进给速度。 8.可以在完成三轴组装之后对定位块和5以上的模拟块进行表面处理，这主要取决于施工周期和过程。 9.三坐标装配9. 1装配时，将基板的加工参考角和数字模型基板的参考角对齐。组装基板的三个参考套件，精度为±0.01。使用3-2-1原则，将三个基准集用作基准。 3-2-1原理：3个点确定基准平面，2个点确定坐标方向，1个点确定坐标原点，类似地与数字和模拟对齐以找到车身的坐标，并根据测量计划完成组装。 10.客户验收，交付10. 1客户到我公司验收，提供准确性报告，现场抽查，签署检验工具确认书（制作B表）并根据尺寸购买木箱通过检验后的检验工具。 10. 2出厂后，客户安排检查工具的校准，以验证检查工具的准确性。验收方法有几种：检具的安装原理：将检具的数字模型输入到三坐标系中，并基于参考集进行校准。在检查夹具上取得多个代表点后，将自动调整检查夹具。配件。拟合后，通过比较数字模型和检查夹具获得的点来计算偏差。装配产品和检查工具的原理：不导入检查工具的数字模型，而是导入产品的数字模型，并使用产品的定位面，孔和柱等于相关的定位面，检查工具的孔和销。 。这样，有必要在公差上补偿定位间隙和生产精度公差（需要与客户协商）
