一种汽车后备箱内板及其检具及内板检测方法和工艺
本发明属于汽车制造领域。更具体地，本发明涉及一种汽车后备箱的内板及其检具和内板检测方法。
背景技术：
进入21世纪以来，汽车逐渐成为大众消费产品，成为大多数人日常出行的首选。随着私家车的普及，人们不仅更加注重汽车的性能，更注重汽车的外观。也有更高的要求。检具作为控制汽车零部件公差的最后一道防线，不仅要保证产品性能，还要控制产品外观，节约生产成本，是市场竞争的重要环节。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种汽车后备箱内板的检测工具及检测方法，能够准确检测和控制外观公差。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种汽车后备箱内板，包括内板体，内板体端部外侧设有沿底部弯折延伸的延伸部汽车检具，其中，内板体与延伸部之间的弯折处设有沿内板体中心轴线的第一定位孔和第二定位孔，以及多个内板体边缘设有多个均匀分布的漏漆孔。板体中部沿内板体中心轴线对称设置有第一通槽和第二通槽，延伸部中部设置有第三通槽和第四通槽沿延伸部分的中心轴线对称。第三通槽和第四通槽周围有卡扣安装孔，内板体为铝锻件。
本发明所公开的一种汽车后备箱内板，所述内板本体沿轴向设有腰部圆孔和圆角方孔。
本发明的汽车后备箱内板检测仪包括平台，平台顶部设有矩形支架，包覆支架的侧面和顶部的支撑部为布置在矩形支架的外侧。外侧设有与内板体轮廓对应的配合型材，配合的中部设有与内板体的第一、第二定位孔对应的第一圆柱销和第二圆柱销。轮廓。圆柱销；其中平台靠近延伸部分的端部沿内板体镜像的轴线设有第一定位检测部和第二定位检测部，矩形支架的顶板靠近内板的一侧主体沿内板主体轴线镜像第三定位检测部和第四定位检测部。矩形支架的顶板靠近内板体的端部沿内板体的轴线与第五、第六定位检测部镜像。靠近延伸部分的平台末端也提供第一轮廓检测平台。矩形支架的顶板靠近内板体的端部沿轴线对称设置有第二轮廓检测平台和第三轮廓检测平台。配合型材上设有漏孔与位置对应的孔和槽。
本发明公开了一种用于汽车后备箱内板的检查工具。第一定位检测部包括第一底边轮廓定位平台和第四轮廓检测平台。第一底边型材定位平台设置于延伸部的侧面并与延伸部的型材面接触。第四轮廓检测平台设置在第一底部轮廓定位平台靠近延伸部轴线的一侧，第四轮廓检测平台靠近延伸部。轴的一侧设有第二底边型材定位平台。
本发明公开了一种用于汽车后备箱内板的检查工具。第三定位检测部包括第一侧型材夹持台和第五型材检测台。第一侧型材定位台设置在内板体的侧面并与内板体型材接触，第五型材检测平台设置在第一侧型材夹持平台靠近方向的一侧。扩展名；第五定位检测部分包括第二侧型材夹持台和第六型材检测台。第二侧型材夹持台设置在内板体靠近顶部的一端并与内板体型材接触。型材检测平台设置在第二侧面型材夹持平台靠近第三定位检测部的一侧。
本发明公开了一种用于汽车后备箱内板的检查夹具。第四轮廓检测平台包括第一轮廓检测头和第一轮廓检测底座。第一轮廓检测头通过摇杆铰接于第一轮廓检测座；第一底边型材定位台包括第一型材定位头和第一型材定位座，第一型材定位座的顶部设有第一连接件，第一型材定位头通过第一型材定位座铰接于第一型材定位座。连杆;第二底边型材定位台包括第二型材定位头和第二型材定位座。第二型材定位座的高度低于第二型材定位座，第二型材定位座的顶部设有第二连杆，第二型材定位头通过第二型材定位座铰接于第二型材定位座。连杆。
本发明公开了一种用于汽车后备箱内板的检具。第五轮廓检测平台包括第二轮廓检测头和第二轮廓检测底座。第二轮廓检测头通过摇杆铰接于第二轮廓检测座；第一侧型材夹台包括第一夹座和第一夹头，第一夹座的顶部设有第一夹座，第一夹头通过第一夹杆铰接于第一夹座，第一夹头的顶部固定连接有第一固定杆，第一连接杆的端部与第一固定杆连接。夹头中与第一固定杆对应的位置设有第一夹杆，第一夹杆通过紧固螺母与第一夹头连接。
本发明的汽车后备箱内板检查方法包括以下步骤：
1)将检具的圆柱销插入内板体的定位孔；将内板体的型材与对应的配合类型面对面放置在检具中；
2)第一侧型材夹紧台、第二侧型材夹紧台、第一底部型材定位台、第二底部型材定位台和对称型面定位台分别压紧内板对应平面身体;
3) 将型材检测头调整放置在型材检测平台内板体对应位置各定位部位；
4)将检测每个孔的检测针插入内板体边缘的漏孔和型材上对应的孔槽。
采用该技术方案，使用四个面夹台和四个定位台作为主定位基准和辅助定位基准，可以有效控制内板体的轮廓角，更准确地控制产品。表面轮廓可以保证产品的外观。配合检具中的型材检测表，可直观检测重要配合面的表面差异，为内板体的装配提供保障汽车检具，提升产品质量。在此基础上，通过检测销对每个孔的位置和形状进行检测，提高了检测精度，提高了产品的性能。
下面结合附图和实施例对本发明作更详细的说明。
图纸说明
以下是对本手册各图表达的内容及图中标记的简要说明：
图1为本发明汽车后备箱内板示意图；
图2为本发明汽车后备箱内板的检具示意图；
图3为本发明汽车后备箱内板检测仪的轮廓定位检测平台示意图；
图。图4是本发明的汽车后备箱内板检测仪的侧面型材夹持台示意图。
图中标注为：1、内板体； 2、第一个定位孔； 3、第二个定位孔； 4、第一槽; 5、第一槽; 6、第三槽； 7、四槽； 8、腰圆孔； 9、平台; 10、第一圆柱销； 11、第二个圆柱销； 12、第一型表面检测平台； 13、三型面检测平台； 14、第一底边型面位平台； 15、四型面检测平台； 16、第一底边形面位置台； 17、第一型面测台； 18、第一边型面压面架； 19、五型面测台； 20、六型面测台； 2 1、二边型面压台； 22、第一型面检验基地； 23、第一型面检验头； 24、第一型面测头； 25、第一个夹头； 26、第一夹杆； 27、第一连杆； 28、圆角方孔。
具体实现方法
结合附图，通过实施例的描述，对本发明的具体实现，如所涉及的各个部件的形状和结构、各个部件之间的相互位置和连接关系、功能以及各部分的工作原理、制造工艺、操作和使用方法等，作进一步详细说明，以帮助本领域技术人员更完整、准确、深入地理解本发明的发明构思和技术方案。本发明。
图1是本发明的行李箱的内板的示意图。如图所示，本实用新型的后备箱内板包括内板体1，内板体1的端部外侧设有凸缘。延伸部在底部弯折延伸，其中，在内板体与延伸部之间的折弯处，沿内板体的中心轴线设有第一定位孔2和第二定位孔3，内板体1上设有多个均匀分布的漏漆孔。内板体1中部沿内板体中心轴线对称设置有第一通槽4和第二通槽5，延伸部中部沿对称设置有第三通槽5。延伸部分的中心轴。通槽6和第四通槽7、第三通槽6和第四通槽7设有卡扣安装孔，内板体1为铝锻件。内板体1沿轴线设有腰部圆孔8和圆角方孔28；第一定位孔2和第二定位孔3作为汽车后备箱内板的主要定位孔，控制横向位移和纵向位移两个自由度。
图2为本实用新型汽车后备箱内板检测工具示意图。如图所示，本发明的汽车后备箱内板检测仪包括平台9，平台9的顶部设有矩形支架，矩形支架的外侧设有支撑部。包覆支架的侧面和顶部，支撑件的外侧设有与内板体的轮廓对应的配合型材，配合型材的中部设有与内板体配合的第一定位孔。板体对应于第二定位孔的第一圆柱销10和第二圆柱销11；其中平台靠近延伸部的端部沿内板体的轴线镜像有第一定位检测部和第二定位检测部，矩形支架的顶板靠近内板体的一侧沿内板体的轴线镜像有第三定位检测部和第四定位检测部。矩形支架的顶板靠近内板体的端部沿内板体1的轴线与第五部分镜像。定位检测部和第六定位检测部还设有平台9靠近延伸部的一端具有第一轮廓检测平台17，矩形支撑顶板靠近内板体1的一端具有沿轴线对称的第二轮廓检测。工作台12和第三轮廓检测平台13；第一定位检测部包括第一底部轮廓定位平台14和第四轮廓检测平台15，第一底部轮廓定位平台14设置在延伸部的侧面。第四轮廓检测平台15设置在延伸部的侧面。第一底边轮廓定位平台14靠近延伸部的轴线，第四轮廓检测平台设置在靠近延伸部轴线的一侧。第二底边型材定位台16；第三定位检测部包括第一侧型材夹持台18和第五型材检测台19，第一侧型材定位台18设置在内板本体1中，侧部与内板的型材面接触第五型材检测台设置在第一侧型材夹持台18靠近延伸部的一侧。第五定位检测部分包括第二侧型材夹具、夹持台20和第六型材检测平台21，第二侧型材夹具平台20设置在内板体1靠近顶部的端部，并与第二侧型材夹具接触。内板体的型材面，第六型材检测平台21设置在第二侧型材夹持台20靠近第三定位检测部的一侧。使用四个与内板体对接且对称的型材定位平台来控制内板体的垂直位移，具有沿水平轴旋转和沿垂直轴旋转的三个自由度；第一圆柱销和第二圆柱销配合第一定位孔和第二定位孔控制内板体的主定位基准和辅助定位，这样内板体横向位移的三个自由度，可控制纵向位移和沿垂直轴的旋转；此外，检具中还有四个辅助定位基准与延伸部分相连，以控制延伸空间与内板本体的夹角。
图。图3为本发明汽车后备箱内板检测仪的轮廓定位检测平台示意图。如图所示为汽车后备箱内板检具的轮廓定位检测平台。轮廓检测台17包括第一轮廓检测头22和第一轮廓检测座23。第一轮廓检测头22通过摇杆铰接到第一轮廓检测座23上；第一底边型材定位台包括第一型材定位头和第一型材定位座，第一型材定位座的顶部设有第一连杆，第一型材定位头铰接于第一型材定位底座通过第一连杆；第二底边型材定位台包括第二型材定位头和第二型材定位座。第二型材定位座的高度低于第二定位座，第二型材定位座的顶部设有第二连杆，第二型材定位头通过第二连杆铰接于第二型材定位座在型材定位台与内板体匹配的前提下，利用型材定位检测平台中的型材检测头与内板体的匹配度，可以直观地检测出内板的表面轮廓和面差板体。如果面差在设计公差范围内，则说明内板体为合格产品，有效控制了内板体。板体及与其他零件组装的产品合格率。
图4是本实用新型汽车后备箱内板检测仪的侧面型材夹台示意图。图中所示的侧面型材夹紧表和第五型材检验表如图所示。它包括第二轮廓检测头和第二轮廓检测底座。第二轮廓检测头通过摇杆铰接于第二轮廓检测座。第一侧型材夹台18包括第一夹座24和第一夹头25，第一夹座24的顶部设有第一夹杆26，第一夹头25铰接于第一夹座24通过第一夹杆26，第一固定杆固定连接于夹头25的顶部，其中第一连杆27的端部在与第一固定杆相对应的位置处设有第一夹杆。第一个夹头。其通过紧固螺母与第一夹头25连接；型材夹持台和型材定位台的作用是一样的，因为内板体延伸部分的型材法线方向与内板体的法线方向相同。法线方向不同，所以型材夹紧台和型材定位台的定位方向也不同。并且由于采用型材夹紧台控制内板体的主要定位基准，公差范围更小，定位要求更准确。因此，采用测量误差较小的夹紧台来控制内板体的表面轮廓。
采用该技术方案，使用四个面夹台和四个定位台作为主定位基准和辅助定位基准，可以有效控制内板体的轮廓角，更准确地控制产品。表面轮廓可以保证产品的外观。配合检具中的型材检测表，可直观检测重要配合面的表面差异，为内板体的装配提供保障，提升产品质量。在此基础上，通过检测销对每个孔的位置和形状进行检测，提高了检测精度，提高了产品的性能。
以上参照附图示例性地描述了本发明。显然，本发明的具体实施方式不受上述方式的限制，只要采用本发明的方法构思和技术方案作出的各种非实质性改进，或者如将本发明直接应用于其他场合而无需改进，均在本发明的保护范围之内。
