身体部位软化测量仪的设计
Vip Information 26 Technology 垂直和水平轻型汽车技术 20 () 10 0 22 Total 5 车身部位柔软度测量的设计 胡才奇、陈杰、林仲琴、陈冠龙、张元银摘要介绍了使用用于身体部位柔性测量的柔性夹具 配件的设计过程及其中的几个关键问题，坐标系反演方法的应用，以及ATI等C环境下测量支架模型的建立。 A 描述符：车身和汽车测量坐标系 11 个字。 ｝在汽车制造行业，测量支架是最常见的检测工具。材料的浪费和库存积压大大减少了夹具设计和制造的工作量，缩短了生产工艺准备时间。来自 12 个灵活的测量支架，用于身体部位的设计。用。测量支架是在人体坐标系中放置、固定、准确定位人体部位，并测量人体部位的并列装置。只有当实测数据与零件在车身坐标系中的位置一致时，才能将实测数据与零件的理论值进行对比分析，才有实际使用价值。 һ 车身零件检验是车身制造质量控制的一部分。强大的工具之一是测量支架。如何设计合理的测量支架，必须在测量支架上进行测量，使数据真实地反映零件的状况，也就是说，与零件焊接到车身上一样，这样不合格的产品可以在生产初期过滤掉，防止它们流入下一个生产过程。 11 当前存在测量拾取问题。传统的测量支架是专用的，这意味着成品测量支架只能适用于一种类型的零件，而主体是由大约四、五百个冲压件焊接在一起制成的，因为每种类型的零件形状不同同样，两者都需要有自己的专用测量支架。并且在产品改装时，测量支架在使用过程中不会受到太大的外力。与这条车身焊接生产线的夹具不同。原来的测量支架将报废，仅用于支撑零件，不能用于新的测量支架。增加产品成本、浪费材料并延长设计和开发周期的部件类型。
这里我们使用的是柔性夹具，它是由一套预制的夹具组成，具有多种不同结构和形状、不同尺寸、不同系列的标准部件和配件。这套组件具有高精度、高硬度、耐磨性，以及配套件的高稳定性。它仅承受零件本身的重量，因此特别适用于带有柔性夹具的组装。 2 车身部位柔性测量支架的设计过程。 21、采用坐标逆法计算柔性夹具各部件的位置设计。测量支撑的关键问题之一是使零件在测量中完全可以互换。使用这些部件，根据零件的定位和装夹要求，可以快速组装起来。完成一种零件的测量任务后，可以快速拆卸并重新组装成新的测量支架，用于另一种零件，因此您不必为每种零件配备这种 һ 支架放置方法和飞溅零件。车身上的位置是一致的，也就是说必须在支撑基板的三个侧面，即x和Z平面上测量髂骨，而Y，给出这三个表面在身体坐标系，方便后续的测量工作。所进行和测量的数据具有使用价值。由于柔性夹具的部件已经标准化和系列化，它们是可组合的，完全可以互换的。测量支架的定位元件为测量支架；当零件被修改时，它们可以被拆卸和重新组装以满足新的要求。索赔。
这样的循环一直持续到柔性夹具元件达到磨损极限并报废。这避免了胡彩漆、报废零件和工件之间的点接触、面接触或孔接触。佟杰，钟敏，关龙，袁寅：海交大学车身制造技术中心。林晨张尚维普资讯20()10轻型车辆技术022共5技术垂直和水平27工件上已知坐标值的特征点，即定位点、定位面或定位孔等，根据接触测量支架定位元件的尺寸，得到测量支架上任意特征点或特征面的体坐标值。还可以给出基板上三个面的值，即x、z平面Y等。在后续的测量工作中，首先根据基板上的三个表面即x平面和z平面建立坐标系，然后根据其坐标值将坐标系转换为体坐标系。可以在车身坐标系下测量工件的每个定位和夹紧点，并用一定的部件组装在一起完成这个功能，形成一个模块，一般由基础部件、形状支撑部件、定位部件组成, 和夹紧组件。组件、完整的组件等，每个模块在一个模块内的各个组件之间都有一定的装配关系，模块与模块之间也存在一定的装配关系。每个模块完成定位和夹紧一个定位点的功能。所有模块组装在一起，完成定位和夹紧零件的功能，如图2所示。
0 图1 如图1所示，人体坐标系为O(y.工件设置为x,,)，测量支架上一个特征点P的坐标为Y,)，支撑该点单元曲线的高度为h。从该点到测量支架一侧的距离为 a，到另一侧的距离为 b,。然后，在体坐标系中，支撑基板上的平面即z平面的z值被测量为： z = z — h。第 1 侧的 x 值是 X = x a-第 2 侧的 Y 值是 Y = y-b。这样，支撑底板上三个平面的坐标值就在车身坐标系中进行了测量。测量工件时，首先要建立坐标系。拆解系统原点在body坐标系中的坐标为(~aY x,--bz)平行于body坐标系，-h，无需旋转，只需要平移即可转换为body坐标系。按照同样的方法检具设计，在车身坐标系中可以得到测量支架各部件的点、面中心和中心等特征点的坐标，柔性夹具各部件的坐标可以这样安排。图2 这种分层模块化的设计方式，容易发现错误，容易修改，思路清晰。
22 虚拟检查。 有必要检查CATI环境中设计的测量支架的正确性和合理性。首先，利用软件的测量功能对测量支架进行测量检查，检查是否与设计的理论值一致。在基于CI平台的电脑上勾选22进行模拟安装检具设计，AT A用22模拟安装。 其次，利用软件韵分析功能，分析各个模块之间以及各个模块内部的各个组件之间是否存在干扰和不应存在的干扰。最后将零件放在测量支架上，分析零件和定位夹紧部件是否有问题。存在干扰、间隙等。计算机中虚拟装配的过程就是上述设计思想在计算机中虚拟实现的过程。测量支架夹具的作用是支撑和定位各个定位点，即支撑定位并限制其刚性运动。既然是薄板柔性件，还必须防止它的柔性变形，使其在这里有一个精确的位置。采用分层、模块化的设计思想。如果在上述检查过程中发现针头不合理，可以及时更换，避免实际装配过程中发现不合理的情况，必须拆机重新启动。
VIP 信息 28 技术 垂直和水平轻型车辆技术 20 () 10 02 2 Total 523 实际上是用柔性夹具组装的。以上述建立的模型为指导，对车身零件测量和零件测量支持模型进行了模型的合理性测试和评估，以指导我们在现实中构建一个真正的柔性追溯支持。支架的组装。组装好的夹具的误差积累是不可避免的。每个定位点具有三向可调性。必须抵消装配累积误差的影响。有必要在每个模块中定位。务必在安装组件之前安装调整组件。同时，柔性夹具的使用降低了产品成本，节约了材料，减少了人力、物力、财力的浪费，充分体现了柔性设计的优势，得益于计算机的优势工作。总结 借助计算机辅助设计，根据零件的定位，大大缩短了设计开发周期。为企业加快车型改造和更换提供了有力工具。企业可以快速响应市场信息，为企业创造明显的经济效益。
在价值方面，首先在计算机中构建基于CT A平台的汽车。福特和 Microvision 正在合作生产显示设备。福特汽车公司和Microvision受到关注后，司机甚至可以不用转头就能看到。信息。一个通用系统可以说明电机调速司正在联合开发视频系统。而有了这种视觉系统，驾驶员无需看面前的仪表盘就知道自己需要知道什么。度和无线拨号信息。目前，他们还在开发透明地图。一位负责新产品开发的工程师表示，“我们的挡风玻璃图像显示系统并不意味着该系统还可以提醒驾驶员注意并发现夜间出现在道路上的障碍物，例如穿过马路的人和动物。通用挡风玻璃图像显示系统可以将数据投影到挡风玻璃上，位于华盛顿的Microvision Co., Ltd.正在研发一种可以产生透明图像的投影显示系统，该显示系统非常有趣。驾驶员盯着展开的地图。总体计划是将所需图像聚焦在特定范围内。”
在 һ 上，驱动程序必须设置这些数据的位置才能看到它们。 2001年5月，据说微系统能够将驾驶仪表盘上的信息传递到驾驶员的视野中。通用汽车的几款车型的挡风玻璃图像现在配备了直接向军方提供技术的Microvision Co., Ltd.，表示我们的设备非常小，可以安装在微型麦克风中。这样的设备可以实现信息的小型化。 (Zeby) 和 Fote 签署了共同开发系统的协议，协议条款保密。共显系统最显着的区别在于，这款福特微视系统的驾驶员配备了头盔。该头盔式设备的福特发言人表示：该系统只是“我们正在研究和开发的长期汽车应用之一”。马自达将量产转子发动机赛车 19. 1991年，日本马自达汽车株式会社将这款新型跑车命名为马自达，计划于2003年批准并投产。1月同年10月24日，该公司凭借77 8B型车赢得法国勒芒2点钟比赛，第4小号成为日本。第一家赢得这场著名比赛的汽车公司。 R-8、77X和8B车型还配备了汪克尔（转子）动机，即发动机体不同于普通的两门跑车，为4门。东树雷记车博会（程平）正式展出
