探访上汽郑州工厂，探寻荣威iMAX8安全品质秘诀
日前，我们有幸参观了上汽乘用车郑州工厂的车身车间和总装车间。我们从车辆的实际生产制造中了解到（查看成交价|）的诞生之路，毕竟可以在中国保险研究院的碰撞测试中刷新国内MPV最好的成绩，你会一定有自己的特长。
郑州工厂通过“制造+物联网”模式打造“数字化工厂”。厂内车间包括冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间和动检基地。郑州工厂车身车间共有焊接机器人296台，焊点自动化率达到99.9%。目前已完成1.5万辆荣威iMAX8白车身的生产。
身体工作坊
在车身车间，分为底板、侧壁、总装、门盖、仪表调整五个主要工艺区。生产中采用柔性生产技术。机器人可以根据不同的需要调整包边曲率和角度以及包边速度。平均设置为200mm/s，大大提高了生产周期，保证了生产效率。在车身车间，您可以看到6台DISS磨边机，配备多台换模车，公称力200吨。
在车辆焊接前，操作员将要装载的工件放在APC自动托盘输送机上，输送至车体，然后由机器人拾取上部。该输送机适用于多种托盘尺寸范围，可简化工程流程，定位精度可达0.5mm。
车身在焊接过程中使用了 OpenGate 专利技术。该技术是世界上唯一专为非起重焊接生产线设计的传动系统。站与站之间的传输时间为 5 秒，并附带固定装置。目前该工位拥有机器人14台，焊机14台，可扩展为6个GATE，实现6款机型的柔性化生产。
因为荣威iMAX8的车顶有一条2.7米的激光焊缝，所以车身点焊后，白色车身会进入防辐射隔离区进行激光焊接。激光焊接速度5~6m/min汽车检具，刚性比传统点焊提高30%。焊接完成后，无需增加车顶饰板，改善车身外观。
白车身整体焊接过程中，实现100%在线测量，实时动态监控，及时发现错误，判断错误原因汽车检具，调整相关治具或检查工具来满足白车身要求的准确性。
装配车间
下一个要参观的车间是装配车间。目前，郑州工厂拥有5条主线、8条分线、175套设备，可装配8台发动机、13个变速箱、287种车型配置。模型。总装车间分为5个工作区，包括内饰总装区、底盘总装区、外装和总装区、性能测试区和物流配料区。
郑州工厂总装车间采用配料防呆系统、自动化物料输送系统、ECOS操作系统、安东系统、质量追溯控制系统等先进技术和设备，确保高效的生产过程和可靠的产品质量。
车辆在总装时，可以看到工厂内有大量AGV小车进行自动化物料运输，在转运过程中无需人工干预。当AGV小车接收到系统发布的物料信息后，对应的物料站可视指示灯亮起，员工通过扫码正确取材并进行灯光拍摄操作，指示灯灭，控制终端将数据收集到 PMC 控制系统。防错判断。
车载行车电脑的组装采用ECOS操作系统。该系统是一个嵌入式可配置操作系统，由车内13个主要控制模块组成和配置。在车辆组装过程中，每辆车的前部都会贴上一张装载信息表，就像车辆的“身份证”一样。扫码后可获取整车装配信息，便于后期质量追溯。
此外，在整车装配过程中，也采用了安灯系统，可实现6秒快速响应，采用严格的质量和防错控制，不接受、制造或交付不良品.
荣威 iMAX8 碰撞测试
荣威iMAX8的前防撞梁长度为1380mm。更宽的前防撞梁可带来更大的侧向保护面积，一体式三角支撑接头用于将碰撞载荷引导至纵梁。吸能效果进一步提高。
荣威iMAX8拥有Shotgun前端结构专利技术（前挡泥板内部用于吸能的上侧梁），其周边结构和内部加强板可以引导车辆在Y方向移动，加上一个完整的-车架副车 车架前端加长，承重吸能效果提高，形成全新的前舱笼式车架结构。
“丢轮护车”的设计，让车辆在车辆受到撞击时，能尽快切断车轮，防止前轮侵入驾驶舱，对驾驶员造成致命伤害碰撞的影响。
荣威iMAX8还配备了驾驶员方向盘安全气囊DAB、前排乘客前排安全气囊PAB、左右前排座椅侧安全气囊SAB、左右前后一体式侧帘CAB，可以覆盖整个侧窗框区域，并确保整车乘员的安全。
此外，荣威iMAX8还采用L2驾驶辅助系统、毫米波雷达+摄像头融合方案，并配备360度全景影像系统、BSD盲点监控、DOW开门报警等。超级八合一盲点辅助系统。
在整车的安全设计上，荣威iMAX8不仅加强了整车结构，还在智能辅助驾驶中提供了安全保障，让更多的MPV车型逐渐关注整车的安全性，建立起好榜样。
（图/文/图：太平洋汽车网亚勇）
