检查工具开发过程

检查工具开发过程

检查工具开发过程

检验工具的定义：工业生产企业为控制产品各种机械尺寸而专门制造的工具。适用于汽车零部件等大批量生产产品，替代卡尺、塞子等专业量具。量具、位置检查工具等

车辆开发过程中检具的具体流程项目：

1.开发启动会议

产品TG0数据发布后一周内，FDE将组织尺寸工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量管理工程师（SQE）、车身中心质量工程师（QE）和供应商召开新会议产品开发启动会议，明确总体开发进度、审核要求和质量跟踪要求；在开发启动会议后一周内，供应商向 FDE 提交检验工具开发计划。 2.检具设计和设计评审产品TG2数据发布后，尺寸工程师（DE）完成GD&T图纸并提供给检具工程师（FDE）；产品工程师（PE）向检具工程师（FDE）提供产品3D数据和产品2D图纸；检验工具工程师（FDE）将向供应商发出GD&T图纸、产品3D数据和产品2D图纸；供应商将根据SOR要求和GD&T图纸、产品3D数据、产品2D图纸开发检具设计；供应商提供检具方案，检验工程师（FDE）组织英制工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量部工程师（SQE）、车身中心质量工程师（QE）进行检具设计审查;经审核，供应商检具设计，设计输出包括检具总成数字模型、总成二维图和各零部件二维图，检具设计A表；检具工程师（FDE）组织尺寸工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量工程师（SQE）、车身中心质量工程师（QE）审核供应商检具设计数据，审核通过后进行检查工具图纸将被会签，检验工具 A 表格将被签署。 3.检具制造及制造评审供应商根据评审会完成的检具图纸制作检具；检具完成后，供应商负责完成检具的CMM测量；供应商正在完成检具制造，测量后，自检检具制造Form B智能检具，并提交制造审查；检具工程师（FDE）组织英制工程师（DE）、产品工程师（PE）、质量工程师（SQE）、5.2.3. 5 车身中心质量工程师（QE）进行制造评审检查工具，审核通过后完成B表的签字。 4. 检具验收 如果SOR规定供应商应向主机厂提供检具进行采购检验智能检具，则供应商应制作2套检具，供应商保留一套，另一套为提供给 SQE；供应商;向主机厂提供检具时，应包括检具数字模型、全套图纸、检具三坐标检测报告、检具手册和检具A\B表；采购中心SQE负责在厂外接收外购件的检验工具和辅助文件，并负责对供应商的检验工具进行复验。测量标准应与检具供应商的三坐标测量机一致。测量标准应与检具供应商的CMM测量标准一致。 5.检查工具变更 如果因产品设计变更需要更换检查工具，重新执行检查工具开发工作流程。

在汽车零部件的开发过程中，检查工具是必不可少的。检具是检验零部件是否合格的标准，是保证整车质量的关键。

本文摘自汽车设计联盟微信公众号