汽车检具设计与制造-检具的功能与作用
汽车检具设计与制造-检具的功能与作用
车身是整个汽车的重要组成部分。其制造成本和重量约占整车的40%-60%。车身的制造质量在很大程度上决定了汽车的整体性能。因此，车身制造质量是汽车制造质量的重要组成部分。汽车车身制造过程是集钣金冲压成形、自动化装配生产线、焊接与检测技术、质量控制与管理等多学科领域于一体的复杂过程。因此，可以认为汽车车身制造质量的提高在一定程度上反映了国家工业的技术水平和制造能力。
通常车身由300-500张冲压件组成，通过零件、零部件、分总成在70-120个装配工位进行组装，并通过点焊从装配到白车身级。车身制造尺寸偏差会影响整车的风噪、气密性、行驶稳定性等性能。在汽车车身生产中，检测技术是监控生产过程、保证产品质量的重要环节。一般车身由上千个零件组成，每个零件在加工和装配过程中都需要把控质量。从铸锻坯、机加工、热处理到装配的所有过程都需要必要的质量控制。在量产过程中，
该检具结构简单，使用方便，其自身制造成本与其他测量技术工具相比较低，一直得到广泛应用。尤其是对于汽车产品中零部件公差比较大，生产过程中随机元件较多的情况，检具有其独特的优势。在汽车零部件的生产现场，大量使用检测工具。判断产品是否合格不是使用检验工具的目的，更多的是通过对测量数据的分析找出质量问题的原因，为进一步改进生产工艺或提供可靠的科学依据。过程，
在现代汽车制造厂，特别是汽车制造厂，覆盖件和车身生产中的质量检测和质量控制主要依靠检测工具、三坐标测量机、便携式多关节测量机和激光在线检测等几种方法。系统。.
车身制造的尺寸质量主要包括两个方面，一是尺寸精度（即平均值），二是尺寸精度（即稳定性）。车身制造的尺寸质量控制标准以“理论值+公差”的形式给出。对于一条涉及数百个冲压件、数十个装配工位、数千个焊点的车身生产线，由于在量产过程中材料、模具磨损、工装设备、工艺变化等原因。，操作人员的变更等因素，使得车身制造尺寸在各方面不可避免地会产生与原设计尺寸的偏差。如果这些偏差不能及时控制检具设计，随着时间和空间的积累，车身制造尺寸将有均值漂移和方差增加。均值漂移是指车身制造尺寸与设计值的偏差，方差的扩大意味着车身制造尺寸波动剧烈。一般来说，这两种情况相互影响、相互融洽，这就使得车身制造的尺寸和质量变得复杂起来。
以下两种方法主要用于控制车身制造的尺寸和质量：一是从产品和工艺设计的角度，研究车身装配过程中复杂偏差的机理和传递规律，总结实际生产经验和知识，并确定合理的车身尺寸理论值、公差和制造工艺检具设计，以防止尺寸质量问题。二、从检测控制的角度，研究先进的车身尺寸检测技术和诊断控制技术，总结实际生产经验，确定合理的检测控制体系和方法，快速发现和解决尺寸质量问题。
常见的汽车检具主要用于白车身、内外饰件，用于新项目的开发过程和量产管理。在生产准备阶段、模具调试、生产工艺设计优化、批量产品质量监控等方面发挥着重要作用，汽车检具对于缩短项目周期、提高生产效率和产品质量具有重要意义。它是汽车工业的基本工艺检测设备，是我国汽车工业制造技术与国际接轨的重要标志之一。
模具和检具有一定的关系。它们一起为零件提供服务，零件源自模具。检查工具检查零件。“没有规则，没有方块”。模具就是“规则”。模具本身的结构和精度在生产中。工艺参数决定了产品（零件）的尺寸精度和表面质量。但是，“是不是圆”，不能用产生“方圆”的“规则”来判断。即生产出来的零件的形状和尺寸是否符合设计要求？-不能用模具作为制造工具来判断，不能简单地说“我们零件的尺寸是模具保证的”，一切都会好的。零件尺寸合格——需要借助量具或检验工具进行测量，尤其是在批量生产时。我们说检具是一种用来测量和评价零件尺寸和质量的检验工具。它用于零件的质量。控制过程起着不可忽视和不可替代的作用。汽车零部件种类繁多，相关零部件的尺寸匹配要求较高。汽车零部件产品开发和质量人员应将检测工具的设计、制造和使用提升到与模具同等重要的地位。它用于零件的质量。控制过程起着不可忽视和不可替代的作用。汽车零部件种类繁多，相关零部件的尺寸匹配要求较高。汽车零部件产品开发和质量人员应将检测工具的设计、制造和使用提升到与模具同等重要的地位。它用于零件的质量。控制过程起着不可忽视和不可替代的作用。汽车零部件种类繁多，相关零部件的尺寸匹配要求较高。汽车零部件产品开发和质量人员应将检测工具的设计、制造和使用提升到与模具同等重要的地位。
测量台的作用
测量支架是用三坐标测量仪测量零件时的辅助支架。其主要功能是定位零件，方便三坐标测量。所有支撑面（点）和定位参考面（点）必须以零件的CAD数据为基础。在铣削加工中，现代检具的结构设计往往被认为是一种测量支撑。当检具的在线检测功能和测量支持的功能不能同时满足时，应先满足检具的在线检测功能。
零件的定性和定量检验
为了实现零件的在线检测，需要将零件准确地安装并定位在检测工具上，然后必须确定零件轮廓、周边切线和功能孔位置的关键产品特性（KPC）。通过目测、量表或卡尺等工具（KPC）检查，检查关键控制特性（KCC），从而实现对零件尺寸特性的快速判断，以及零件与CAD的偏差也可通过计数式量具获得理论值。
Key Product Features=Key Product Characteristics “KPC”是产品的特殊特性，比如key，重要尺寸，差评本身的所有特性
关键控制特性=关键控制特性“KCC”是过程控制特性，如设备工艺参数或关键、重要的工艺工艺参数
调试模具、焊接治具
汽车零部件模具需要进行测试，以验证模具性能和机器工艺参数的稳定性，优化模具结构，确保可以不间断地批量生产出合格的产品。一般情况下，调模以产品的全尺寸报告为指导。这种方法虽然可以准确地发现模具的问题，但通常需要多轮调整才能达到理想的效果。现在，作为模具预检的引导工具，检具可以直接反映产品的尺寸缺陷，方便模具工人快速准确地发现模具问题。无需进行多轮三坐标测量，节省大量人工和设备损耗。的代价。
当焊接夹具焊接装配或子装配零件时，零件会产生焊接误差。为了合理分析原因，需要对检查工具的结果进行比较。以确定是否是夹具定位元件磨损、定位元件失效、夹具设计不合理或夹紧力不足等因素造成零件尺寸不稳定。
原型白车身零件焊接过程中的匹配验证
白车身总成由数百个钣金零件组成。由于工艺复杂，这些零件在焊接过程中会发生扭曲、变形等几何变化。为了更好地分析和研究这些变化的后果。需要模拟零件未焊接时的重叠部分，以发现单个零件对装配的影响。螺丝车检具采用铆接、螺丝连接的固定方式代替焊接工艺，消除焊接变形的影响。白车身零件在螺丝车检具中按照焊接流程图组装成白车身总成。. 在零件组装和螺纹连接过程中，
车辆样本匹配验证
集成的匹配检查工具功能是通过真实零件模拟安装。经测量，综合评估零件是否满足匹配要求。这个过程可以通过不同的零件组合安装，-零件和模拟块，零件和零件，测量和分析的结果可能是零件问题，可能是设计问题，也可能是工艺问题
在汽车开发初期，通过安装软模制造的零件，可以使用集成匹配检测工具来评估零件的设计结构和匹配关系的合理性。它可以用来发现早期的设计问题并及时修改，或者通过零件的组装。评估工艺对匹配的影响，制定合理的安装工艺
在试生产的匹配评价中，由于零件检测工具距离整车厂商较远，所以使用综合匹配检测工具来快速分析匹配问题。修复设计制造中的问题，完善零件检测工具
