关于小型车身冲压零件的一般方法和步骤的评论检具设计：0浏览次数：1345次mouldbbs发表于2008-05-26 19:58一、简介车身冲压零件，子组件（通过冲压焊接）零件车身框架，各种内部零件等统称为车身面板，面板的制造质量对整车质量（尤其是汽车和各种乘用车的焊接生产以及整车的外观，对其质量的检验已成为汽车制造商不可或缺的工作，对于我国重要的小型冲压件，一般采用专用的检验夹具（简称检验夹具）作为控制产品的主要检验手段。流程之间的质量。高度自动化的汽车行业国家（例如美国，德国和日本）已经开始采用在线测试设备来快速有效地响应产品质量问题。我国的上海大众汽车制造有限公司于2001年推出了两套在线检测设备，但由于技术和管理原因，它们并未得到有效使用。而且，由于在线检查设备的高成本和技术要求，在我国很难普及。适用于小型车身冲压件的检查。近年来检具设计，随着汽车和客车行业的快速发展，车身面板检查工具已在国内汽车工业中广泛使用。国家经贸委已将检查工具的生产能力列入了车辆企业生产状况评估程序。因此，操作简便，检测精度高的专用检测工具的设计与制造已成为许多汽车制造商迫切需要解决的问题。
二、小型冲压件检查工具的组成和特点小型冲压件检查工具主要由底板组件，检查体，型材，主定位销和辅助定位销组成夹紧装置（见图1）。主要要素是工件的形状（包括工件的轮廓和曲面的形状等）以及孔的位置，法兰和其他特征。 检具设计时，通常将尺寸基准放置在身体坐标系中，在X，Y和Z方向上每100mm绘制一条坐标线，并使用底板上的参考块和参考孔建立坐标系在大多数情况下，车身冲压件具有空间弯曲的表面和许多局部特征，并且具有非轴对称和刚性差的特征，因此定位，支撑和夹紧更加困难。目前，大多数车身冲压件检查都是由CNC机床根据数字模型和预定的加工程序自动完成的检具设计，一次即可自动完成所有需要加工的表面和孔。检验材料大多为环氧树脂，在完成特定的检验设计后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检验的关键部位设置横截面模型。三、检具设计通用步骤（一）工件和检验设计建模首先需要参考零件图纸分析工件，初步制定检具设计计划，确定参考表面，凸点，检验截面，定位检验工具的表面等，并简单地绘制其二维示意图在检验工具的设计中，检验特定设计建模是关键，直接影响检验工具能否准确地检测出检验工具的质量。由于车身盖自由曲面的特性，当前的建模方法是“从物体反向搜索”。
反向搜索是一种基于现有工件或物理原型构造具有特定形状和结构的原型模型，使用激光扫描仪收集数据以及通过数据处理和三维重建过程的方法。我们使用激光扫描仪扫描标准工件表面，主要基于点云收集工件表面特征信息，将点坐标转换为车体坐标，并使用二合一软件处理该点信息，以获得工件的特征曲线。工件表面，生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面，这对于检查特定设计特别重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面之间的恒定间隙保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿工件的外轮廓切向向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在通用CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在进行偏移时增加工件的厚度），然后沿切线方向移动该表面或轮廓的正常延伸为20mm，以获得检查体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以作为检查体模型。
由于车身面板的复杂性，在生成检查表面时常常需要将上述两种方法结合起来。但是，对于某些特殊的配置文件，仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在两个地方自相交并相互干涉。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。最后，对于混凝土表面，在工件表面上以3mm的间隔沿工件轮廓划双划线，以便于检测工件轮廓。当然，在检查工具（特别是检查设备）的设计中会遇到很多类似的问题，有必要对检查工具的原理有透彻的理解和经验。 （[K14]截面模板的设计与建模工件关键表面的检测通常是通过截面模板实现的。量规的截面模板分为旋转型和插入型两种。当横截面模板的跨度超过300mm时，为确保垂直方向的检测精度通常设计为插入式，检查表面检测工件的内表面，并使用横截面模板用于检测关键截面的外表面，工作面距离一般为2-3mm，工件的建模方法与量具表面相似，截面模型的板材一般为金属，例如钢或铝，工作表面部件可以由铝或树脂制成，具有复杂表面的截面模型正在旋转，或者在插入过程中会产生干涉，并且可以将其分段实际设计，如图3所示。
如果将其设置为插件部分模板，则会干扰工件的定位销；如果设置为单旋转型，由于工件本身的多重表面，会干扰检查体或工件，因此设计为两个独立的零件。旋转截面模型可以满足全面检查。 （[K15]工件的定位和夹紧。正确，正确地定位工件是进行精确测量的基础。车身盖在检查工具上的定位方法主要是通过定位孔和夹具的夹紧或夹紧来完成的。随着检测工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动夹头和永磁体都有一系列产品可供选择，活动夹头还配备有支架或不同类型和尺寸的支架。大多数车身罩上有主定位孔和辅助定位孔，主定位销通常是圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制X和Y方向的自由度；辅助定位销是锥形销或菱形销钉，以便限制ZXY Z的四个方向的自由度。在检查主体上确定定位孔的位置（取决于定位销衬套），并给出定位孔的主体坐标。同时，在工件上设置定位垫片和活动卡盘，使其具有良好的刚性和合理的分布，以确保工件的牢固定位。在设计中应尽量减少夹紧点的数量，以确保活动夹头在工作时不会与其他零件发生干扰，并考虑到工人的操作方便性，最后将机身的中心坐标定在上表面。给出了定位垫片。对于仅具有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，因此定位垫圈还起着限制工件自由度的作用。为了防止工件围绕主定位销旋转（请参见图4）（图四）），底板组件设计为沿检查体上表面的参考平面拉伸一定距离，因此确保最低点大于150mm的厚度以确保检查。混凝土具有足够的强度，同时尝试使检查混凝土的底面（即底面的上表面（基面））地板装配体，位于身体坐标系的整数位置。
检查主体的底板组件通常由底板，槽钢（必要时在中间进行加工），定位块和万向轮组成。基板由检查机构固定后，可以根据实际情况选择其他组件。标准模型。 （[K18]孔检查。在车身冲压部件中需要单独检查许多重要的孔和法兰。在检查工具的设计中，通常将1mm厚的凸台添加到检查车体的上表面。工件孔在同一轴线上，直径比孔直径大5mm，并且在凸台上采用双划线方法（见图5）。当被测孔的精度较高时，定位孔四、结论在大型车身覆盖件中，由于形状复杂，体积庞大，生产成本高以及柔韧性差，很难快速获得大量准确的信息。检查对象一、的使用，已逐渐被先进的自动检查方法（例如在线检查系统）取代，但是对于批量生产的小型冲压件的检查，中国的汽车制造商仍然依赖这种检查工具。资料来源：机床行业
