汽车厂4.0" 金康智能工厂即将开始金国EV SF5的首次试产
2018年11月26日重庆新闻——位于重庆市两江新区御府工业园的金康新能源智能工厂近日完成了全部调试准备工作，正式开始试运行。随着工厂试运营的启动，金国EV SF5的首批试产车即将在此下线。
说明：金康智能工厂全景图
此前，金康新能源成为国内仅有的10家获得国家发改委和工信部“双认证”智能检具，具备新能源汽车生产资质的企业之一。已在金康智能工厂试产的SF5是金国EV品牌旗下首款智能电动SUV。不仅拥有领先的三电技术，还拥有智能人机交互、智能空气悬架、时尚流线型车身。轮廓和 Sigma 形状的日间行车灯能够有效融合独特的设计语言和 EV 性能。
描述：金果EV SF5
“工业4.0”标准，“汽车厂4.0”模型
传统汽车厂经历了手工制造的1.0时代，以及流水线量产的2.0时代，其标志是信息化、自动化水平的进一步提高，大多数汽车厂在现在位于。3.0 时代。总投资25亿元的金康智能工厂，采用德国工业4.0标准打造，拥有“数字大脑”和智能协同系统。其代际属性已超越现有车厂3.0，成为“汽车厂4.0”时代的典范之作。
“工业4.0”的概念起源于德国，是指利用物联网信息系统，将生产中的供应、制造、销售信息数字化、智能化，最终实现快速、有效、定制化的产品供应。金康智能工厂采用全新的数字化、智能化协同系统，打造“人、机、资源互联的智能制造体系”；其自动化、智能化、定制化、网络化四大特点使其成为国内少有的符合工业4.0标准的工厂。
在“新制造”成为经济转型新动力的趋势下，智能工厂被认为是不可逾越的前提。金康智能工厂，“汽车工厂4.0”的典范，将为金国电动迈向“新造车”奠定坚实的基础。
自动化高效：冲压、焊接、涂装的“机器人造车”
自动化无疑是金康新能源汽车智能工厂的关键词。工厂在冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车间共部署了800多台机器人。走进工厂，最直观的感受就是汽车生产线上的工人少了。无论你在哪个车间，都可以看到很多机器人。汽车生产线的焊接、涂胶、包边、站间运输、大型装载等全部由机器人操作。在以往人工操作最多的汽车装配车间，很多工序已经被机器人取代。例如，汽车仪表板和座椅的安装，以及挡风玻璃的安装和粘合，都是由机器人完成的。
图片说明：金康智能工厂冲压车间的机器人
汽车生产涉及大量机器人，一方面提高了汽车生产过程的可控性和标准化，另一方面减少了生产线上的人工干预。以冲压车间为例，其全封闭高速同步机械冲压生产线仅需5秒即可冲压出一个零件，远远快于传统的汽车冲压生产线。焊接车间的焊接自动化率已达到100%，整个车间的工人人数仅为传统汽车焊接车间的三分之一左右。
图片说明：金康智能工厂总装车间（左）和涂装车间（右）
智能引导：汽车在空中“飞”，零件在地上“跑”
智能应用是金康智能工厂的又一优势。在工厂里，车身“飞”在空中，零件“跑”在地上的场景很多。由于工厂内的汽车零部件等生产物料主要采用激光自动导航无人车进行运输配送，AGV运输机器人可以识别物料并具有自主记忆和学习功能。整个生产指挥中心由“数字大脑”控制，可以智能分析判断，实时执行生产计划，指挥作战。
图片说明：金康智能工厂自动驾驶的AGV智能运输小车
柔性生产：满足用户多样化需求，随需而变
金康智能工厂的设计和建设充分考虑了定制化的需求。这意味着每条生产线的自动化机器人在生产线根据不同型号生产时，可以随着产品的变化而加工不同难度的零件。模型更新或更换后，系统可快速调整车间生产线。制造车间可以适应产品或原材料的变化，做出相应的工艺调整。与焊接车间的门线相比，可实现钢铝材料混合生产；整条生产线既可以生产紧凑型轿车，也可以生产高端豪华轿车。型 SUV。
此外，在网络化方面，金康智慧工厂已全面布局——工厂基于工业互联网，产品、设备、制造单元、生产线、车间、工厂等制造系统实现信息共享和统一管理. 工厂集研发设计、个性化定制、制造、物流配送等模块系统于一体，实现数据和信息双向沟通。
高品质构造：1/4 毫米焊缝，“发际线”质量
关于量产车的生产和交付，金国EV创始人兼CEO张正平先生多次表示，前提是要保证质量，为此他会花费更多的人力物力和较长时间开展“500万公里路试”。.
如果说路试是质量验证，那么工厂制造就是质量追溯的基础。金康智能工厂通过一流的生产设施和完善的管理手段——高精度的制造工艺和高精度的检测标准，确保整车质量。机器人的接管使制造过程更加精细。比如机器人远程激光飞行焊接，不仅让汽车的焊缝更加美观，而且有效保护了车身；并且机器人焊接可以将焊缝严格控制在0.25mm，可以达到人工无法达到的精度。
在检测标准方面智能检具，金康智能工厂几乎在每一个环节都应用了高度自动化、先进的检测设备，实现了高效、高精度的元器件检测。以冲压车间为例，冲压件的质量控制除了常见的人工质检和检具检测外，还配备了世界上最先进的蓝光检测。检测精度也达到了0.05mm，实现了“头发还细”的精准控制。
图片说明：金康智能工厂运行中的蓝光检测机器人
品控：360度零盲点，全程在线检测
为了让质量问题无处遁形，金康智能工厂力求做到“360度零盲区”。为此，工厂彻底改变了传统汽车厂的线下检测和抽样检测模式，大量应用在线检测方式，从而实现了全时在线检测和100%全检，杜绝了生产线上的问题。越多越好。厂内质量阀门多达72个，涵盖冲压、焊接、涂装、总装、车检等环节，涉及1000个控制点。生产监控人员实现“一人一屏”，实时监控车间设备及生产状态，所有生产信息一目了然。
得益于联网的实施，金康智能工厂也实现了生产全过程的质量可追溯——这意味着工厂生产的每一辆车，从生产之初，都会有一张固定的“身份证”。实现“一车一码”。从生产材料入手，通过大数据系统可以一目了然地看到汽车的产地和产品的质量。
金康智能工厂将“造车品质”做到底，追求的是让汽车不仅是通过一般意义上的质量检测标准的产品，更希望消费者直接获得“优质产品”。. 金国EV首款SUV车型SF5已在金康智能工厂进入试产阶段，量产正在有序推进；首批试生产车年底下线，明年二季度开启预约试驾。试驾体验最早将在第三季度推出，预计会有批量“精品”交付。
描述：金果EV SF5
