自动检查工具如何工作？
汽车检查工具的设计步骤是什么：1、工件和检查特定的设计建模-汽车检查工具必须首先参考零件图纸分析工件自动检具，初步制定检查工具设计计划，并确定检查工具的参考表面和不平整度，检测横截面，定位表面等，并简单地绘制其二维示意图。由于车身面板的特征主要是自由曲面，因此“从对象反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是指基于现有工件或物理原型构造具有特定形状和结构的原型模型，使用激光扫描仪收集数据以及通过数据处理和三维重建过程的方法。我们使用激光扫描仪扫描标准工件的表面，基于点云收集表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用二合一软件处理该点信息以获得特征曲线工件表面，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面。这对于检查特定设计尤其重要。通过检查工具实现对工件自由曲面的检查。通常，检查表面和工件的内表面保持3或5mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。检查工具的表面可通过往复移动专用测量工具来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外轮廓法线方向向下延伸约20mm。
在一般的CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移3或5mm（如果生成的工件模型是外表面，则在偏移时添加工件的厚度），然后将曲面弯曲沿其轮廓的切线或法线方向延伸20mm，以获得检查主体的检查表面，然后将其延伸到参考表面一定距离以形成检查主体模型。由于车身罩的复杂性，在生成检查表面时通常需要将上述两种方法结合起来使用，但是对于某些特殊的轮廓，这仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在第一和第二位置是自相交并干涉的。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。对于特定表面，最后以3mm的间隔使检查表面沿工件轮廓双线，以方便检查工件轮廓。当然，在检查工具（特别是检查设备）的设计中会遇到许多类似的问题，这需要对渗透的理解和检查工具原理的经验进行后处理。2、横截面模板的设计和建模通常通过横截面模板实现对工件关键表面的检测。检查工具的横截面模板分为两种：旋转型和插入型。当横截面模板的跨度超过300mm时，是为了确保垂直度。方向检测精度通常设计为插入式。检查表面检查工件的内表面，截面模型用于检查关键截面的外表面。通常，工作表面距离工件的外表面2-3mm。建模方法和检查工具表面相似。
截面模型的板材通常是金属，例如钢或铝，并且工作表面部分可以由铝或树脂制成。复杂形状的横截面模板在旋转或插入时会产生干扰。在实际设计中，可以将其分成几部分进行处理，如图3所示。如果将其设置为插入部分模板，则会干扰工件的定位销；如果将其设置为插入型模板，则将其定位。如果设置为单旋转型，则由于工件本身的多重折叠，会干扰检查体或工件，因此设计为两个独立的旋转部分。该模型可以满足综合测试的要求。3、工件的定位和夹紧-汽车检查工具正确，正确地定位工件是准确测量的基础。主体盖在检查工具上的定位方法主要是通过定位孔和卡盘的夹紧和定位或与永磁体的夹紧和配合来完成的。随着检查工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动卡盘和永磁体都有一系列产品可供选择。可移动卡盘还配备有一个或多个不同类型和尺寸的支架。大多数车身面板都有主定位孔和辅助定位孔。主定位销通常是圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制X和Y方向的自由度。辅助定位销是锥形销。或用金刚石插头销限制ZXYZ四个方向的自由度。在设计检查工具时，请在检查体上定位孔的位置钻孔（视定位销衬套的插入而定），并给出定位孔的体坐标。同时，将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的牢固定位。在设计工件时，应尽量减少夹紧点的数量，以确保可动卡盘在工作时不会与其他零件发生干扰。考虑到工人的方便，最后给出了定位垫上表面中心的身体坐标。
4、底板组件的设计沿参考平面方向将检查体的上表面拉伸一定距离，以使最低点的厚度大于150mm，以确保检查体具有足够的空间。强度，并尝试让检查车身底面，即地板组件的上表面（底面）处于车身坐标系的整数位置。检查主体的底板组件通常由底板，槽钢（必要时在加工过程中），定位块和万向轮组成。当基板由检查机构固定时，可以根据实际情况选择其他零件作为标准型号。5、孔检查需要单独检查车身冲压件中的许多重要孔和法兰。在检查工具的设计中，通常将1mm厚的凸台添加到检查体的上表面。凸台的中心与工件孔的中心在同一轴线上，并且直径比孔的直径大5mm。凸台采用双破折号法进行检测。当被测孔的精度较高时，用定位孔通过塞规和衬套进行检测。在大型车身覆盖件中自动检具，由于形状复杂，体积大，生产成本高以及检查对象一、的柔韧性差，因此难以快速获得大量准确的信息。它已被先进的自动检查方法（例如在线检查系统）逐渐采用，但是对于批量生产的小型冲压零件的检查，我国的汽车制造商仍然主要依靠这种检查工具。
