我刚刚制作了汽车检查工具，如何确定汽车检查工具的位置和汽车坐标系
垂直检查工具的坐标系。大部分车身冲压件具有空间弯曲的表面和更多局部特征，具有非轴对称的32313133353236313431303231363533e59b9ee7ad9431333332616339、特性，例如刚性差，因此定位，支撑和夹紧更加困难。目前，大多数车身冲压件均由数控机床根据数字模型和预定的加工程序进行检查，以自动完成一次需要加工的所有表面和孔。用于检查的大多数材料是环氧树脂。检验设计完成后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在要检验的关键部位建立截面模型。
3检验夹具设计的一般步骤3.1工件和特定检验设计模型必须首先参考零件图分析工件，初步制定检验工具的设计计划，确定基准面，不平整度检查工具的截面，检查截面和位置Surface等，只需绘制其二维示意图。在检验工具的设计中，检验的具体设计模型是关键，它直接影响检验工具能否准确地检测出工件的质量。由于车身面板的特征主要是自由曲面，因此“从对象反向搜索”是当前的通用建模方法。反向搜索是一种基于现有工件或原型构造具有特定形状和结构的原型模型，使用激光扫描仪收集数据以及通过数据处理和三维重建的方法。我们使用激光扫描仪扫描标准工件表面，主要基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用二合一软件处理该点信息以获得特征工件表面的曲线，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过从点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。应当注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面，这对于检查特定设计特别重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常在检查表面和工件的内表面之间保持约2-3mm的恒定间隙。数控加工机床可以根据设计的表面数字模型实现这一目标
对于更高的精度要求，可以在实际测试期间通过量规轮廓和专用测量工具的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要方法可检测工件的外轮廓。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿切线方向沿工件的外轮廓向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在通用CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在偏移时应添加工件的厚度）自动检具，然后该表面为切向或轮廓的正常延伸为20mm，以获得检查体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以成为检查体模型。由于车身罩的复杂性，在生成检查表面时经常需要将上述两种方法结合起来，对于某些特殊的轮廓而言仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支座的工件表面显然在第一和第二位置是自相交并干涉的。为了确保检测到工件的主轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。对于特定表面，最后在被检表面上沿工件轮廓以3mm的间隔加双划线，以便于检测工件轮廓。当然，在检查工具（特别是检查设备）的设计中会遇到很多类似的问题，有必要对检查工具原理的渗透理解和经验进行处理。 3.2横截面模板的设计和建模通常通过横截面模板实现对工件关键表面的检测。检查工具的横截面模板分为两种：旋转型和插入型。当横截面模板的跨度超过300mm时，可以保证垂直方向的检测精度通常设计为插入式。检查表面检查工件的内表面，截面模型用于检查关键截面的外表面。工作表面通常距离工件的外表面2-3mm。建模方法和检查工具表面相似。截面模型的板体材料通常为钢或铝，工作表面部分可以由铝或树脂制成。
旋转或插入复杂曲面的横截面模板时，会产生干扰。在实际设计中，可以分段进行加工，如图3所示。如果将其设置为插入式截面模板，则会与工件的定位销发生干扰；如果设置为单旋转型，则由于工件本身的多重折叠，会干扰检查体或工件，因此设计为两个独立的旋转部分。该模型可以满足综合测试的要求。 3.3工件的定位和夹紧正确，正确地定位工件是准确测量的基础。主体盖在检查工具上的定位方法主要是通过定位孔和卡盘的夹紧和定位或与永磁体的夹紧和配合来完成的。随着检查工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动卡盘和永磁体都有一系列产品可供选择。可移动卡盘还配备有一个或多个不同类型和尺寸的支架。大多数车身面板都有主定位孔和辅助定位孔。主定位销通常是圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制X和Y方向的自由度。辅助定位销是锥形销。或用金刚石插头销限制ZXYZ四个方向的自由度。设计检查工具时，请在检查体上定位孔的位置上钻孔（取决于定位销衬套），并给出定位孔的体坐标。同时，将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的牢固定位。在设计工件时，应尽量减少夹紧点的数量，以确保可动卡盘在工作时不会与其他零件发生干扰。考虑到工人的便利性，最后给出了定位垫的上表面中心的主体的坐标。对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，因此定位垫片还起到限制工件自由度的作用，以防止工件围绕主定位销旋转（见图）。4）3.4底板组件的设计在检查体上表面上沿参考平面的方向拉伸一定距离，以使最低点的厚度大于150mm，以确保检查体具有足够的空间。同时，尝试使检查车身的底面，即底板组件，车身的上表面（底面）处于车身坐标系的整数位置。混凝土地板的组装通常由
决定
由底板，槽钢（必要时在加工过程中），定位块和万向轮组成，当底板由检查机构固定时，其他零件可以根据实际情况选择标准型号。 3.5孔检查需要单独检查车身冲压件中的许多重要孔和法兰。在检查工具的设计中，通常将1mm厚的凸台添加到检查体的上表面。凸台的中心与工件孔的中心在同一轴线上，并且直径比孔的直径大5mm。凸台检查采用双破折号方法（见图5)。当被测孔的精度要求较高时，使用定位孔用塞规和衬套进行检测。）4结论在大型车身覆盖物中零件，由于形状复杂，体积大，生产成本高，检查对象列表一、的灵活性差，难以快速获得大量准确的信息，已逐渐被先进的自动检查方法所代替（例如作为在线检查系统）自动检具，但要批量生产小型冲压件，对于零件检查，中国的汽车制造商仍然主要依靠这种检查工具。
实际上，检查工具设计的关键在于
1.正确夹持零件，包括定位，夹持位置，夹持顺序等，因为在检测钣金零件和注塑成型零件时，正确夹持会导致零件变形
2.用于检查的基准建立系统，然后在检查工具（而不是零件）上设置参考点，并通过六点定位原理确定坐标系。这些参考点是检查工具检查的基准。应在一定时期内进行相应的精度检查。有时，这些检查工具的基准是使用三个标准球
在该手册中，您可以找到不同尺寸检查工具的尺寸系列，以及检查工具上的常见结构
系列零件（已经标准化），实际上，它只是标准化和方便的。如果知道所需控件的位置和内容，则可以自己设计。
由于检测基准孔的偏差，在设计检查工具时应考虑公差。
