汽车玻璃检查和检具设计_机械/仪器_工程技术_专业信息
国家建材科技月刊《玻璃》，2011年第五期，共236项汽车玻璃检验和检具设计杨学峰（朝日玻璃汽车玻璃（中国）有限公司秦皇岛City 06600４）摘要要点设计用于汽车玻璃的检查项目，检查方法以及设计和生产要求，检查工具的程序和原则，以引起人们的注意，从而提高检查工具的设计水平和质量。 。关键词汽车玻璃检查装置的结构CATIA图分类号：TQ171文件标识号：A货号：003-1987（201１）05-0046-0131简介汽车玻璃是一种安装在车身上的玻璃部件，其功能是为了确保驾驶员和乘客的视野以及安全性，汽车玻璃主要分为挡风玻璃（主要是指前挡风玻璃夹层玻璃）和挡风玻璃以外的玻璃（包括门玻璃，转角窗玻璃，侧窗玻璃，后挡风玻璃，天窗玻璃和其他钢化玻璃）。汽车玻璃在汽车的整体设计中融合了形状，功能和结构等许多因素，这些因素起着举足轻重的作用。随着汽车设计的发展，对汽车玻璃各方面的要求越来越高，因此对汽车玻璃的检查也显得尤为重要。 2汽车玻璃的检验项目汽车玻璃的检验主要包括性能，外观，形状等。性能方面是指国家标准（BG965６），欧洲经济委员会法规（ECE-43R），等）。
例如，在国家标准中，前挡风玻璃夹层玻璃要求厚度，可见光透射率，二次图像偏差，光学畸变，颜色识别，耐磨性，耐热性，抗辐射性，耐湿性和人头模型冲击，耐渗透性，耐冲击性检查；前挡风玻璃外面的钢化玻璃需要厚度，可见光透射率，抗冲击性和碎屑状态检查。外观方面主要是指影响外观的缺陷，例如反射光的变形，黑色陶瓷釉的印刷状态，玻璃磨边的状态，微刮痕和霉斑。在形状方面，它指的是诸如轮廓尺寸，配合度和球形表面之类的指标。 3.形状检测和检测方法的重要性。形状指示器不仅会影响汽车的组装，还会影响46辆汽车的安全性和空气动力学性能。较大或较小的尺寸将导致在最终组装过程中难以组装汽车，影响生产周期甚至无法组装。它还会影响与玻璃匹配的零件的组装，例如后视镜，雨量传感器，雾传感器，道路辅助系统，内饰，雨刮器等。此外，如果匹配不好且作用力不均匀，则玻璃边缘的应力会发生变化，这很容易导致玻璃破裂。因此，当前的主要汽车制造商对玻璃的尺寸精度有更严格的要求。目前，汽车玻璃形状的检测方法主要包括检查工具检测，三坐标测量和三维扫描。日常检查中更常使用检查工具测量。其优点是操作简便快捷，测量位置灵活，特别适合批量生产。 4玻璃检查工具的主要特征4.1玻璃检查工具的定义玻璃检查工具是按照标准的数字模型进行加工的，用于检测玻璃的外形尺寸，配合检具设计，陶瓷釉的位置，球形表面，装配零件（镜架，雨量传感器）支撑，定位销，橡胶条，密封条等）位置指示器检测工具。
4.2玻璃检查工具的分类根据功能，玻璃检查工具分为单品玻璃检查工具和装配玻璃检查工具。根据测量方法，分为机械测量夹具和电子测量夹具（需要PC）。根据接触方式，可分为表面接触规和点接触规。 4.3玻璃量规的结构尽管玻璃量规针对不同的客户和玻璃风格而有所不同，但它们通常具有相似的结构。检查工具的主体通常由具有玻璃轴承轮廓的树脂制成。玻璃放置在检查工具上，一侧有三个销钉（支撑表面和3个限位销），用于玻璃深加工。玻璃检查工具通常包括一个底架，一个检查工具表面，一个限位销，一个支撑销，一个纸板，一个纸板座，一个铭牌，一个测量台，一个零位校准块，一个夹紧机构和电子触点（电子检查工具）。所有组件均根据客户要求进行设计，加工和组装。常用样式如图1〜3所示。图1后玻璃检查工具的俯视图图2图1中的支撑点（A1〜A1０）剖视图）图3图1中的FF剖视图图1中的A1〜A10是支撑销，B1〜B3是限位销，CC，DD，EE是托盘放置位置5检查夹具的设计检查夹具的设计和制造步骤主要是：确认形状和位置公差图，检查夹具的概念设计（3D设计），图纸设计，检查工具处理，检查工具验收（包括检查报告，操作说明，设计图/ 3D图，徽标，铭牌）检具设计主要工具使用UG CATIA设计软件。5.1 检具设计公差原理（１）最大物质原理。
最大物质原理是公差原理，通过该原理，当被测元素和参考元素偏离最大物质尺寸时，几何公差可以获得补偿值。最大坚固性原则主要用于需要组装的零件。通常在位置上使用最大坚固性原则。其本质是当测量的实际尺寸偏离最大实体尺寸时，可以针对初始设置补偿尺寸的偏移值。定义的几何公差值。最大物理状态是孔或轴具有最大允许材料量的状态。最高物理条件：在公差范围内，孔最小，轴最大。 （２）最小实体的原理。在公差范围内，最小实体条件是，孔最大，轴最大。（３）非对等原理。请参见美国标准ASMEY 14.43 5.2 检具设计基本要求检具设计基本要求分为：一般要求，基本要求，夹紧要求，基准要求，测试销要求，材料要求，标记要求，手册要求，测试和（１）通用要求：①检查工具的数控加工要求基于数学模型（CAD模型）；②根据装载位置放置检查工具；③所有定位孔均需配备孔（２）底座要求：①检查工具底座或底架尺寸应该足够大，以确保所有卡盘都不应该在打开位置悬挂在底座外部；②底座必须有足够的空间安装可互换的定位，测试设备和检查工具的铭牌； ③所有底座/底架加工表面应防锈； ④所有的底座/底架都必须有支脚； ⑤从基座的相邻机加工表面开始在基座的表面上印刷数百条线，线深为0.5毫米，宽度为0.5毫米； ⑥检查夹具如果重量超过20公斤，则需要安装4个吊环。吊环的重量应超过量规重量的25％； ⑦测量标准应设置在底板上。
设置3个测量参考球或3个测量参考孔，并指示坐标方向以及坐标原点和汽车坐标原点的相对坐标值。 （３）夹紧要求：①所有卡尺都必须安装在基座上，而不是在背板或支撑板上；②所有卡盘都必须垂直于受力面施力；③必要时，卡盘的范围不得超过底座，47 《建筑材料科学与技术-玻璃》，2011年第5卷，第236号。安装位置限制销；④卡盘的接触点应在接触面的中心；⑤夹紧力应（４）参考要求：①确定定位点，定位孔，以防止零件表面变形，以防止压痕指向支撑点，并选择刚性表面。 ，并根据工件图纸上的要求定位检查工具的定位面；②检查工具上的导套应压入检查工具；（５）测试销要求：①测试时在孔的位置，测试销的尺寸由公称尺寸减去孔的公差和位置来确定测试销的直径，如图4所示。检测销的直径= 10 -0.25-1 = 8.75毫米； ②对于螺纹孔的检测销尺寸，使用螺纹内径减去“位置度”，如果内径为4.134 mm，则位置度为0 .5，则检测销的直径= 4.134-0.5 = 3.634毫米; ③检测针的检测部分的长度大于检测元件的长度，功能部分没有倒角。导入部分应倒角以利于组装，如图5所示。 ④检测销和导向套之间的间隙较小。具体来说检具设计，您需要检查配合公差表； ⑤检测针导柱在导针套中的安装长度：一般为导柱直径的3至4倍； ⑥导柱检测部分直径：一般小于检测部分直径的30％； ⑦检测部分的长度：大于检测元件的长度。
图4检查销的尺寸和公差要求图5螺纹孔检查销的示意图（６））材料要求：①所有检查工具均由钢，铝或复合材料制成；②所有焊接零件必须经过正火处理（铝）加工和消除应力；③需要对铝检测表面进行氧化（７）标记要求：①必须打印检查工具的参考；②必须在所有检测针上标出检测针的直径和编号；③从检查工具底座的起点线开始在底板上标出几百条线（整车的坐标）；④该标记应易于阅读并永久使用标记示例：a。铭牌（包括型号，零件）名称，零件号，检查工具编号，检查工具的总重量，参考平面符号，制造日期，最后修改日期，制造商）b。检查工具数据表面指示器，在规格工具制造编号48数据标签。 C。参考孔序列号识别，坐标识别或参考表面坐标识别。 （８）手册要求：①手册中应标明检查设置，零件安装，夹紧装置的安装顺序和所有检查步骤；②应标出所有测量点的理论X，Y和Z坐标；③尺寸（k24）测试和验证要求：①检查工具供应商应采用最新的数字和模拟测试工具；②检查工具供应商必须具有书面程序，以说明检查方法。实施验证过程；③测试需要在每个测试点至少测试一个点，以与数字和模拟进行比较；④测试点之间的间隔最大不超过100mm；⑤检查工具各部分的测试功能必须在测试报告中注明（a。测试报告必须指出测试位置和测试项目； b。必须检查所有检查孔的尺寸和位置； C.测试代表ort必须对测试元素进行分组。
（1０）检查工具记录。检查工具记录应包括：①检查工具技术要求；②检查工具技术变更要求；③设计启动，评估和批准；④形状和位置公差图；⑤操作说明； ⑥检查工具检查报告；⑦检查工具验收表6结束语随着汽车工业的发展，汽车玻璃的检测方法也在不断完善，检查工具的结构，材料和测量方法也在不断发展。重点介绍了检测工具的设计过程和要点，这些内容在实际生产中起到了很好的指导作用，今后我们将继续进行研究开发和相关方面的总结，以更好地提高开发能力参考文献[1]汽车安全玻璃，GB9656-2003 [S]。[2]乔万成，等。汽车安全玻璃的研制与验收[M]。汽车技术和材料。 2005。
