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关于小型车身冲压零件的一般方法和步骤的评论检具设计：0浏览次数：1345次mouldbbs发表于2008-05-26 19:58 一、简介车身冲压零件，子组件（通过冲压焊接）零件车身框架，各种内部零件等统称为车身覆盖件，覆盖件的制造质量对整车质量，特别是汽车和各种乘用车以及汽车的焊接生产，有很大的影响。整车的外观，对其质量的检验已成为汽车制造商不可或缺的工作，对于我国重要的小型冲压件检具设计，一般采用专用的检验夹具（简称检验夹具）作为控制产品的主要检验手段。流程之间的质量：美国，德国，日本和其他汽车工业较高的国家都已开始采用在线测试设备来有效地响应产品质量问题ntly和迅速。我国的上海大众汽车制造有限公司于2001年推出了两套在线检测设备，但由于技术和管理原因，它们并未得到有效使用。而且，由于在线检查设备的高成本和技术要求，在我国很难普及。适用于小型车身冲压件的检查。近年来，随着汽车和客车行业的快速发展，车身面板检查工具已在国内汽车工业中广泛使用。国家经贸委已将检查工具的生产能力列在车辆企业生产状况评估程序中。因此，具有操作简便，检测精度高的专用检查工具的设计与制造已成为许多汽车制造商亟待解决的问题。 二、小型车身冲压件检查工具的组成和特性。小型冲压件检验工具主要由底板组件，检验体，型材，主副定位销和夹紧装置组成（见图1）。
检测的主要元素是工件的形状（包括工件的轮廓和曲面的形状等）以及孔和法兰等特征的位置。对于检具设计，通常将尺寸参考放置在身体坐标系中，并在X，Y和Z方向上每100mm绘制坐标线，并使用参考块和底板上的参考孔建立坐标系。检查工具的坐标系。大多数车身冲压件具有空间弯曲的表面和更多的局部特征，非轴对称，刚性差等，因此定位，支撑和夹紧相对困难。目前，大多数车身冲压件的检查是由CNC机床根据数字模型和预定的加工程序自动完成的，以一次自动完成所有需要加工的表面和孔。检查材料主要是环氧树脂。检验设计完成后，根据检验细节确定底板组件的位置和尺寸，并在需要检验的关键部位建立横截面模型。 三、 检具设计通用步骤（一）工件和检查的特定设计模型首先参考零件图纸，初步草图检具设计计划分析工件，确定参考表面，检查工具的不平整度，检查横截面，找到表面等，并简单地绘制其二维示意图在检查工具的设计中，检查的具体设计模型是关键，这直接影响检查工具是否可以准确地检测出工件质量：由于车身盖主要是自由曲面的特征，因此“反向搜索”是目前的通用建模方法，反向搜索是使用激光扫描仪基于现有工件或原型收集数据，然后数据处理，三维重建等，结构具有特定的形状结构原型模型的方法。我们使用激光扫描仪扫描标准件表面零件，主要基于点云收集工件的表面特征信息，将点坐标转换为车身坐标，并使用Surfacer软件处理该点信息。获得工件表面的特征曲线，从而生成最终的自由曲面模型；同时，可以通过点云到曲面的最大和最小距离来检测生成的原型模型。
应注意，此时获得的模型是没有厚度的薄片模型。必须根据扫描仪扫描的表面将模型区分为工件的内表面或外表面。这对于检查特定设计尤为重要。为了通过检查工具对工件的自由表面进行检查，通常将检查表面和工件的内表面之间的恒定间隙保持在约2-3mm的恒定间隙。根据设计的表面数字模型，数控加工机床可以满足更高的精度要求。在检查过程中，可以使用专用测量工具通过测量表面的往复运动来测量工件表面的偏差。有两种主要的检测工件外轮廓的方法。在设计相应的检查工具时：①检查表面沿工件的外轮廓线切向向外延伸约20mm； ②沿工件外形的法线方向向下延伸约20mm。在通用CAD软件（例如UG）中，将工件表面向内偏移2-3mm（如果生成的工件模型是外表面，则在偏移时添加工件的厚度），然后沿切线方向移动该表面。或轮廓的正常延伸为20mm，以获得检查体的检查表面，然后将参考平面拉伸一定距离以作为检查体模型。由于车身罩的复杂性，在产生检查表面时经常需要将以上两种方法结合起来。但是，对于某些特殊的配置文件，仍然很难实现。图2显示了复杂形状的处理示意图。在图中，发动机支架的工件表面显然在两个地方自相交并且相互干涉。为了确保检测到工件的主要轮廓，牺牲了具有垂直高度差的拐角处的检测，以进行检查，如图所示。最后，对于特定的表面，沿着工件的轮廓和被检查的混凝土表面上的3mm间隔划双划线，以便于检测工件的轮廓。
当然，在检查工具（尤其是检查设备）的设计中会遇到许多类似的问题，这需要对检查工具的原理有透彻的了解和经验。 （二）横截面模板的设计与建模工件关键表面的检测通常是通过横截面模板实现的。检查工具的横截面模板分为两种类型：旋转和插入。当横截面模板的跨度超过300mm时，可以保证垂直方向的检测精度通常设计为插入式，检查表面检测工件的内表面，横截面模板为跨工件的外表面来检测关键部分的外表面。通常，工作表面距离工件的外表面为2-3mm，其建模方法类似于检查工具的表面。截面模型的材料通常是金属，例如钢或铝，工作表面部分可以由铝或树脂制成检具设计，复杂表面的截面模型是旋转的或有干涉的。在插入过程中会发生不适。在实际设计中，可以将其分成几部分进行处理，如图3所示。如果将其设置为插件部分模板，则会干扰工件的定位销；如果将其设置为插入型模板，则将其定位。如果将其设置为单旋转类型，则工件本身也很多。折叠时会引起检查体或工件的干扰，将其设计成两个独立的旋转横截面模板即可满足综合检查的要求。 （三）工件的定位和工件的正确合理的定位是准确的测量基础。车身盖在检查工具上的定位方法主要是通过定位孔和卡盘的夹紧定位或随着检查工具在车身制造中的广泛应用，杠杆式活动卡盘永久磁铁和永久磁铁都有一系列产品可供选择，活动卡盘还配备了不同类型和尺寸的托架。
大多数车身面板都有主定位孔和辅助定位孔。主定位销通常是圆柱销（圆孔）或菱形销（腰孔），以限制X和Y方向上的自由度。辅助定位销它是锥形销或金刚石塞销，用于限制ZXYZ四个方向的自由度。设计检查工具时，在检查体上定位孔的位置打孔（取决于定位销衬套），并给出定位孔的体坐标。同时，将定位垫片和活动卡盘布置在刚性好，工件分布合理的位置，以确保工件的牢固定位。在设计中应尽量减少夹持点的数量，以确保活动卡盘在工作时不会干扰其他零件。考虑到工人的方便，最后给出了定位垫上表面中心的车身坐标。对于只有一个定位孔的工件，由于主定位孔只能限制两个自由度，因此定位垫片还可以限制工件的自由度，以防止工件围绕主定位销旋转（见图）。 4）（四）底板组件的设计将检查体的上表面沿参考平面拉伸一定距离，以使最低点的厚度超过150mm，以确保检查体具有足够的强度。同时，尝试使检查体的底面，即底板总成，车身的上表面（底面）在车体坐标系中处于整数位置，通常由检查底体组成基板，槽钢（如有必要，加工中间钢），定位块和万向轮。可以根据实际情况选择艺术。标准型号。 （五）孔检查需要单独检查车身冲压件中的许多重要孔和法兰。
在检查工具的设计中，通常将大约1毫米厚的凸台添加到检查主体的上表面。凸台的中心与工件孔的中心在同一轴线上，并且直径比孔的直径大5mm。划线方法检测（请参见图5）。当测试孔的精度要求较高时，可使用定位孔通过塞规和衬套进行检测。四、结论在大型车身覆盖件中，由于此原因检查类型工具的形状复杂，体积大，生产成本高，测试对象列表一、不灵活，难以快速获得大量准确的信息。逐渐被先进的自动测试方法（例如在线测试系统）取代。对于批量生产的小型冲压零件的检验，中国的汽车制造商仍然主要依靠这种检验工具。信息来源：机床行业
