螺纹孔系统位置度综合检测工具的设计与应用
141 工艺与设备 1 螺纹孔位置检测方法的现状 机械设计中的螺纹孔一般只起连接作用检具设计，其公差范围大，加工精度一致性容易被忽视，而螺纹孔系统 机器的加工精度对装配有很大的影响。随着现代工业生产对产品质量要求的不断提高，对螺纹孔的测量要求也越来越严格。目前螺纹孔位置的测量方法主要集中在使用三坐标进行测量，但使用三坐标进行测量存在效率低、成本高、测量不确定度大等缺点。今天，对产品质量的要求越来越高，开发了一种设计。用于快速检测的螺纹孔位置综合检测工具是为了满足批量生产的迫切需要。 2 位置综合检具的设计原则和方法 位置综合检具是一种功能量具，其设计方法应满足功能量具的设计要求。分为三部分：检测部分、定位部分和导向部分。 2.1 位置度综合检测工具的设计原理。检查部位的尺寸、形状、方向和位置应与被测元素边界（最大物理有效边界或最大物理边界）的尺寸、形状、方向和位置相同。若以基准元素为中心元素，且对基准元素应用最大实体要求，则定位部分的尺寸、形状、方向和位置应与基准元素边界的尺寸、形状、方向和位置相同。基准元素（最大实体边界或最大实体有效边界）相同。如果参考元素为中心元素，但未对参考元素应用最大实体要求，则定位部分的大小、形状、方向和位置应由参考元素的实际轮廓确定，定位部分不能相对于实际引用元素浮动。
如果参考元素是轮廓元素，定位部分的大小、形状、方向和位置应与实际参考元素的理想元素相同。导向部分的形状、方向和位置应与检查部分或定位部分的形状、方向和位置相同。当检测件或定位件用作导向件（无台阶式）时，导向件的尺寸由检测件或定位件决定。阶梯导向部分的尺寸由您自己决定。 2.2 位置度综合检测工具的设计方法 本文介绍的综合检测工具用于16个M10螺纹的位置检测。根据工艺过程中螺纹孔的位置度要求，分别采用AA孔和V孔作为综合检测工具，定位孔插入圆销和菱形销进行定位，保证了检测标准的一致性和工艺标准，如图1所示。螺纹孔的位置检测，分为大直径、中直径、小直径三个项目。根据《普通螺纹极限尺寸》（GB/T 15756-1995））中普通螺纹极限尺寸的要求，结合实际使用过程，采用中径检测方法[1]。本次检测设计工具主要依据螺纹孔中径检查的具体设计方法 图1 螺纹孔系统和定位孔按GB/T15756-1995检查，M10-7H螺纹中径Dmax= 9.250，Dmin=9.026；根据GB/T8069-1998的规定，得到中径公差TD=9.250-9.026=0.224，中径形状公差tM =0.2［2］。
根据Tt=0.224+0.2=0.424，从数值表中查出功能量规各工作部位的尺寸公差、形位公差、允许磨损和最小间隙：尺寸公差TD=0.01，允许最小磨损WD=0.01；导向件尺寸公差TG=0.006，允许最小磨损WG=0.006；最小间隙Smin=0.005检具设计，工作部位位置公差tD=tG=0.016；检测部分对导向部分的位置公差 t´G=0.005。根据Tt=0.424，从基本偏差值表4中查出功能量规检验部位的基本偏差值，检验部位的基本偏差值为FM=0.05。根据功能量规工作部位尺寸计算公式表中的公式，计算出量规工作部位尺寸[2-3]。 2.2.1 检验部分 dMB=DMMC-t=9.026-0.2=8.826 (1）dML=(dMB+FM)0-TD=(8.826+ 0.05)0-0.01=8.8760-0.01 (2）dMW=dMB
