高级质量控制工具-功能主模型检查工具
功能主模型检查工具前半部分
FUNTIONAL MASTER MODEL，也称为CUBING或CUBIC，是由车身内部和外部组成的精确汽车复制品。是铝制或环氧树脂制的模型，根据三维数据以1：1的比例制作，可以说是经过批准的图纸的准确复制品。
功能主模型检测工具让专业人员可以将制造的汽车零件与真实模型准确匹配，以确保制造的零件完全符合技术图纸的要求。同时，在汽车研发各个阶段的完美匹配，使其越来越被国内主机厂推广和采用。
功能主模型检具是新车检具应用中的高端产品。它必须与整个车辆以及零件相匹配。在检具行业，是名副其实的“三高”产品，即高设计要求、高制造技术要求和高使用技能要求。
主要型号检具分类
功能主模型检查工具的分类方法有很多种。本文重点介绍两种类型：按制造方法和检测工具功能分类。
1. 按制造方法分类
（1）Integral 型。整体型是指功能的主要模型中涉及的部分或需要匹配的部分，由整块铝或铝锭通过机械加工而成。
(2）铸造型。铸造型是指将一个完整的功能主模型检验工具分割成若干件，较大的件通过铸造铸造出来，然后经过精密的加工和组装工序，最后形成一个完整的功能主模型检具，以功能主模型检具的前部为例，大致可分为：前保险杠、左右前大灯、左右前挡泥板、发动机罩和车架等. 如图 相对来说，铸件式功能母模检验工具的主要优点是成本较低，技术难度较低，但缺点是铸件表面或其他部位气孔较多，表面质量较差;整体功能主模型 检测工具的优点是表面一般不存在气孔问题，表面质量高。缺点是t成本较高，技术难度较高。
铸造功能主模型的技术难点主要体现在以下几个方面： 设计时要考虑的因素很多，如分块和装配方法，铸造和机加工的难易度需要同时考虑。考虑制造成本。二是铸造。设计的砌块和铸件是相互关联的。砌块是否合理还关系到铸件是否容易达到自动检具，表面质量是否美观。如果块太多，会影响最终的组合精度；少，铸造难度大，铸造成本高。此外，强度也是设计和铸造时必须考虑的因素之一。三是机械加工。由于大模块都是铸造的，加工主要集中在表面部分，但它决定了整个功能主模型检具的外观。最后是组装。装配决定了整个功能主模型的准确性。因此，组装的技术难度也很高。一个没有精度或精度差的功能性主模型检具，无论它的设计、铸造和表面有多好。一个失败的产品。
各主要型号对比
2. 按功能分类
(1）外饰主模型－内饰主模型。匹配的汽车内饰件是主内功能模型，匹配的汽车外饰件是外饰主模型。内外饰分开搭配，通常变成室内外装饰分离功能的主要模型检测工具。
(2）Partial 主模型。汽车的外观集中在几个部分。根据汽车外观的重要性，不同的部分应该单独制造作为功能主模型，通常分为：前主模型、后主模型、IP主模型等。 由于门系统涉及玻璃升降系统、关闭或滑动系统等，零件很重要，制造难度大，所以门系统（包括开启和关闭）门系统和推拉门系统）应根据实际需要制造。）主要型号。
(3）外饰一体主模。即主内模和主外模检查工具集中在一个大主模上。需要匹配的前后保险杠和前后大灯与外饰主模、前后盖、四、二门、挡泥板等外饰件，同时搭配各种需要与主模相配的护板、IP系统、地毯、顶棚等装饰件。室内模型。
三类功能主模型检查工具各有特点，主要区别见表。从表中可以看出，内外饰一体的主机型占地面积小。本地主模型在制造周期和成本方面具有更大的优势。制造成本比内外饰一体的主机型降低30%以上。制造周期短也是本地主模型的一大特点。
主要模型检测工具的结构组成
功能主模型检查工具的主要结构包括：底座、模块和连接器。
1.基地
底座一般为钢制，其功能是承重模块自动检具，决定车辆坐标系的位置，辅助承载、提升和牵引功能。底座一般由以下几部分组成：
(1）基本支架。包括焊接架、轮子、起重装置、牵引装置和叉车脚等。
（2）Level 调节机制。这个机制可以保证底座可以调整到三坐标测量台上身体坐标系的水平位置。
（3）Module 安装底板。这个底板根据车型不同而不同，但是前体（通常称为发动机舱）一般体现在每个车型上。考虑到每款改装车的通用性，底板在两个方向上以100mm的距离制成螺纹/销组合孔。
(4）测量标准。测量标准的种类很多，现在多使用球形的。
2. 模块
该模块分为白车身框架和白车身封闭件两部分，有的还包括内外饰模块。其作用是作为内外饰件及部分功能件的参考标准。该模块的设计依据是白车身框架和白车身封闭件的外表面。
模块的基本材料也是铝，也有一些特殊的部分。需要考虑匹配时需要使用车身的实际厚度，这部分模块的材料需要特别考虑。比如门把手安装部分的最小厚度只是最小厚度，一般铝很难达到，所以可以考虑使用不锈钢或其他材料制作模块。其他类似的部分还有安装指示灯的位置、油箱盖、玻璃导轨等，甚至还有车门密封条的齿边部分。
3. 连接器
连接器包括铰链、扣件等，铰链同时是标准件，可以用来配合闭合件。由于功能主模型的骨架体为铝制，安装点需要反复拆卸，所以紧固件的材质应与铝体不同，铝体一般为钢制。
主要模型检查工具功能
功能主模型检测工具可以检测汽车内外的尺寸和效果。主要模型检测工具上各部分的匹配结果可以修正原有的设计缺陷和不足，可作为设计数据变更的依据。功能主模型检测工具的投入和使用，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量。它是当前先进的设计和质量控制理念。主要模型检查工具的功能体现在产品开发和质量控制的各个阶段：
1. 产品设计阶段。对于新车型，尤其是开发全新车型，参考资料很少。此时，功能主模型检查工具可以帮助快速调试工作，尤其是在预制件和设备状态不稳定的情况下，可以作为参考基准。
2. 产品验证阶段。在这个阶段，功能主模型检查工具也可以发挥关键作用，特别是在批量零件的首次试装阶段，可以在主模型检查工具上进行大量的设计确认工作。
3. 试生产阶段。主模型检具可将数字样机与量产模型及各种零件连接在一起。在试制阶段，白车身与内外塑件的冲突在所难免。功能主模型检测工具可以有效地确定问题的根源，从而指导不合格零件的修改，为产品质量改进指明方向。
4.SOP后，量产阶段。主模型检测工具还可用于零件的日常质量控制和问题分析。尤其是当产品质量出现波动时，无论是白车身质量波动、内外饰件的偏差，还是两者的渐变和积累，都可以通过主模型检查工具进行分析。
主要模型检查工具的应用
从功能主模型检测工具的首次验收开始，就被各大OEM厂商广泛采用。从最初的欧美车系，到日韩车系，再到如今的国内自主品牌企业，在新车型的开发过程中，越来越多地使用功能主控车型检查工具。目前，华晨宝马国产化项目、长安CV6、吉利、江淮等多款新车型、奇瑞A3等B系车型等国内自主品牌企业均采用了功能主控车型检测工具。人们越来越关注产品质量，汽车消费者的消费观念日益成熟，对汽车产品质量的关注和挑剔。功能主模型检测工具的应用，可以帮助各大汽车主机厂在质量战中取得更大的成功。国产自主品牌傲立世界汽车品牌。
